Produktions- und Arbeitsaufträge: Was wirklich in die Fertigung geht

Ein Kunde bestellt 500 Stahlwinkel zur Lieferung am nächsten Freitag. Bis Mittwochnachmittag ist aus diesem einen Auftrag ein Stapel von drei Papieren in der Fertigung geworden: eines an der Laserschneidanlage, zwei an der Abkantpresse. Die Maschinenbediener sehen den Kundenauftrag nie. Sie sehen Arbeitsaufträge.

Warum drei, und warum zwei davon für dieselbe Maschine? Weil Büro und Shopfloor unterschiedliche Sprachen sprechen. Produktionsaufträge sagen, was bis wann hergestellt werden soll. Arbeitsaufträge sagen, was eine Maschine oder ein Team in welchem Zeitfenster tun soll – so, dass ein Bediener die Arbeit starten und als erledigt zurückmelden kann. Den Weg vom einen zum anderen zu gehen, ist eine der unscheinbarsten und zugleich wichtigsten Aufgaben eines Planers.

Kundenauftrag, Produktionsauftrag, Arbeitsauftrag: die Kette

Denken Sie an ein Restaurant. Die Bestellung des Gastes ist der Kundenauftrag. Die Küche kocht nicht „Tisch 12“. Der Küchenchef macht daraus Bons für jeden Posten: Grill, Salat, Dessert. Jeder Koch arbeitet nach seinem eigenen Bon und meldet ihn als fertig.

In einer Fabrik sieht die Kette so aus:

• Kundenauftrag: 500 Winkel für Kunde X, fällig am Freitag. Das ist das, was zugesagt wurde. Wie ein Planer diese Zusage prüft, lesen Sie im Beitrag vom Kundenauftrag zur Produktion.
• Produktionsauftrag (auch Fertigungsauftrag): 500 Winkel bis Freitagmittag herstellen, mit dieser Stückliste und diesem Arbeitsplan. Er reserviert Material und trägt die Kosten.
• Arbeitsaufträge: der Arbeitsplan, zerlegt in Arbeitspakete für bestimmte Ressourcen und Zeitfenster. Jeder hat eine Menge, einen Start, eine Maschine und eine Möglichkeit, Ausbringung und Ausschuss zurückzumelden.

Ein Produktionsauftrag kann mehrere Kundenaufträge bedienen, und ein Produktionsauftrag erzeugt fast immer mehrere Arbeitsaufträge.

Ein Rechenbeispiel: 500 Winkel, drei Arbeitsaufträge, zwei Maschinen

Der Arbeitsplan hat zwei Arbeitsgänge:

• Laserschneiden: 0,5 Minuten pro Winkel.
• Abkanten an der Abkantpresse: 1 Minute pro Winkel.

Das Schneiden von 500 Winkeln dauert 250 Minuten, etwas mehr als 4 Stunden. Der Laser ist am Mittwochnachmittag frei, also wird daraus Arbeitsauftrag 1: 500 schneiden, Mittwoch.

Das Abkanten dauert 500 Minuten, rund 8 Stunden 20 Minuten. Aber die Abkantpresse hat am Donnerstag nur 5 Stunden frei; der Rest des Tages gehört einem anderen Kunden. Fünf Stunden bei 1 Minute pro Winkel sind 300 Winkel. Also:

• Arbeitsauftrag 2: 300 abkanten, Donnerstag, 5 Stunden.
• Arbeitsauftrag 3: 200 abkanten, Freitagvormittag, 3 Stunden 20 Minuten.

Probe: 300 + 200 = 500 Winkel, 300 + 200 = 500 Minuten. Die ersten 300 können am Donnerstag verpackt werden, die letzten 200 gehen am Freitagnachmittag raus. Ein Kundenauftrag, ein Produktionsauftrag, drei Arbeitsaufträge, zwei Maschinen.

Wann Sie einen Auftrag teilen und wann Sie zusammenfassen

Teilen Sie, wenn:

• das freie Zeitfenster der Maschine kürzer ist als der Auftrag, wie oben;
• der nächste Arbeitsgang mit einer Teilmenge beginnen kann, sodass die ersten 300 weiterlaufen, während der Rest noch abgekantet wird;
• ein Teil der Menge früher für einen anderen Kunden gebraucht wird.

Fassen Sie zusammen, wenn mehrere Produktionsaufträge dasselbe Rüsten brauchen. Angenommen, drei Aufträge brauchen denselben Winkel: 120, 80 und 200 Stück. Schneiden Sie sie als einen Auftrag über 400, und der Laser rüstet einmal statt dreimal um. Bei 20 Minuten pro Rüstvorgang spart das 40 Minuten. Der Haken: Nach Abschluss des Auftrags müssen Sie immer noch wissen, welche Teile zu welchem Auftrag gehören – vor allem, wenn bei einem davon Menge fehlt oder Ausschuss anfällt.

Welcher Auftrag an jeder Maschine als Nächstes läuft, ist eine eigene Entscheidung, die im Beitrag zur Fertigungssteuerung behandelt wird.

Mythos: Frühe Freigabe verschafft der Fertigung einen Vorsprung

Es fühlt sich sicher an, alle Arbeitsaufträge der nächsten zwei Wochen auszudrucken und die Fertigung loslegen zu lassen. In der Praxis bremst das alles aus.

Angenommen, die Abkantpresse schafft 10 Aufträge pro Tag. Geben Sie 30 Aufträge frei, wartet jeder neue etwa 3 Tage, bis er dran ist. Geben Sie 60 frei, werden daraus etwa 6 Tage. Die Maschine arbeitet nicht schneller; nur die Warteschlange wird länger, und mit ihr die Durchlaufzeit. Das ist Little’s Law: Durchlaufzeit gleich WIP geteilt durch Durchsatz.

Eine frühe Freigabe richtet noch weiteren Schaden an. Bediener picken sich die bequemen Aufträge heraus. Material wird für Arbeit entnommen, die erst in einer Woche läuft. Und wenn der Kunde den Auftrag ändert, müssen gedruckte Arbeitsaufträge und halb geschnittene Teile eingesammelt werden. Geben Sie einen Auftrag frei, wenn sein Material da ist und seine Maschine gleich frei wird – nicht, sobald er zum ersten Mal im Plan auftaucht.

Wer wofür zuständig ist

In vielen Werken verwaltet das ERP-System den Produktionsauftrag und das Planungssystem die Arbeitsaufträge und ihre Reihenfolge. Diese Aufteilung funktioniert gut, wenn alle wissen, wo welcher Datensatz liegt – darum geht es im Beitrag zur ERP-Integration für die Produktionsplanung. In der Montage müssen die Arbeitsaufträge für Baugruppen vor der Endmontage fertig sein; dieses Timing-Problem behandelt der Beitrag zur Montageplanung.

So sieht es in factory.online aus

In factory.online erzeugt der Kundenauftrag über 500 Winkel einen Fertigungsbedarf, der Produktionsauftrag trägt Stückliste und Arbeitsplan, und die Arbeitsaufträge erscheinen im Gantt-Diagramm als Blöcke auf dem Laser und der Abkantpresse. Der Planer sieht, dass die Arbeitsaufträge 2 und 3 zum selben Auftrag gehören, kann die Schneidaufträge über 120, 80 und 200 zu einem zusammengefassten Arbeitsauftrag bündeln und verfolgen, wie Mengen- und Ausschussrückmeldungen zu jedem Arbeitsauftrag eingehen.

Wenn Ihre Fertigung noch mit ausgedruckten Listen arbeitet, die bis zum Mittag veraltet sind, buchen Sie eine Demo – wir verfolgen einen Ihrer Aufträge vom Kundenauftrag bis zum Arbeitsauftrag.