Montageplanung: Das Problem mit der einen fehlenden Schraube

Acht der neun Teile für einen Schaltschrank liegen auf der Werkbank. Das neunte, ein Türschloss, kommt am Donnerstag. Die Werkbank ist frei, der Monteur steht bereit, und es ist Montag. Fangen Sie an?

Die meisten Betriebe fangen an. Es fühlt sich produktiv an. Oft ist es die teuerste Entscheidung der Woche. Montageplanung heißt festzulegen, welche Montageaufträge wann gestartet werden, damit jede Komponente und jede Baugruppe genau dann an der Werkbank ist, wenn sie gebraucht wird, und jede begonnene Einheit ohne Unterbrechung fertiggestellt werden kann. Das eine fehlende Teil zählt mehr als die acht, die da sind.

Die Full-Kit-Regel

Wer die Engpasstheorie (Theory of Constraints) kennt, nennt es das Full Kit: Starten Sie einen Auftrag erst, wenn alles da ist, was er braucht. Köche nennen es Mise en Place: Jede Zutat ist geschnitten und abgewogen, bevor die Pfanne auf den Herd kommt. Niemand beginnt einen Kuchen und stellt dann fest, dass keine Eier da sind – denn dann sind Mehl, Butter und Zucker schon vermischt und lassen sich nicht zurück in ihre Tüten füllen.

In der Montage ist es genauso. Sobald Sie starten, werden Komponenten verbraucht, eine Montagevorrichtung ist belegt, und die Einheit kann nicht einfach zurück ins Regal.

Clear to Build: eine Kennzahl, die jedes Montagewerk kennen sollte

Clear to Build (CTB) ist der Anteil der geplanten Aufträge, für die alle Komponenten verfügbar sind. Es ist der schnellste Gesundheitscheck, den ein Montageplaner am Montagmorgen machen kann.

Diese Woche gibt es 10 Schaltschrankaufträge. Acht haben ein Full Kit. Zwei warten auf das Türschloss. Clear to Build liegt bei 8 von 10 = 80 %.

Beachten Sie, was die 80 % nicht bedeuten. Sie bedeuten nicht, dass Sie insgesamt zu 80 % startklar sind oder dass die beiden unvollständigen Aufträge zu 80 % fertig sind. Diese beiden können vor Donnerstag überhaupt nicht ausgeliefert werden. Beim CTB zeigt die MRP auch, was sie wert ist: Fehlteile werden aus Stückliste und Arbeitsplan jedes Auftrags aufgelöst, sodass Sie schon am Montag wissen, welche Aufträge unvollständig sind – nicht erst am Mittwoch. Wie diese Rechnung funktioniert, erklärt der Beitrag zur Materialbedarfsplanung (MRP).

Was blockierter WIP wirklich kostet

Angenommen, der Betrieb hat 6 Montagevorrichtungen, und jeder Schaltschrank belegt eine Vorrichtung für zwei Tage. Von Montag bis Mittwoch sind das 6 × 3 = 18 Vorrichtungstage Kapazität. Die acht vollständigen Aufträge brauchen davon 8 × 2 = 16. Knapp, aber es passt.

Nun startet das Team die beiden unvollständigen Aufträge am Montag trotzdem. Es baut alles außer der Tür und parkt die Schränke in ihren Vorrichtungen, bis das Schloss kommt. Diese beiden Vorrichtungen sind drei Tage lang blockiert: 2 × 3 = 6 Vorrichtungstage, ein Drittel der Kapazität. Übrig bleiben 12 Vorrichtungstage, genug für nur 6 der 8 vollständigen Aufträge. Zwei Aufträge, die alles hatten, was sie brauchten, sind jetzt ebenfalls zu spät.

Es kommt noch schlimmer. Jeder geparkte Schrank bindet Komponenten im Wert von etwa 900 $, die für nichts anderes verwendet werden können, und jeder muss später wieder geöffnet, erneut geprüft und fertiggestellt werden – vielleicht 40 Minuten Zusatzarbeit pro Einheit. Wenn das Schloss am Donnerstag kommt, hat der „Vorsprung“ mehr Zeit gekostet, als er gespart hat. Die allgemeine Form dieses Zusammenhangs ist Little’s Law: Mehr begonnene Arbeit heißt nicht mehr fertige.

Mythos: Die Werkbank muss beschäftigt sein

Der Instinkt sagt: Ein Monteur ohne Arbeit ist Verschwendung. Aber ein Monteur, der eine Einheit baut, die nicht fertig werden kann, erzeugt keine Ausbringung, sondern ein Problem für Donnerstag. Den Montag nutzen Sie besser, um die vollständigen Aufträge zu bauen, einen späteren Auftrag vorzuziehen, wenn sein Kit komplett ist, oder Baugruppen vorzubereiten, die das fehlende Teil nicht brauchen.

Kontrollierte Teilfreigabe: erst der Rahmen, dann das Zubehör

Die Full-Kit-Regel hat eine sinnvolle Ausnahme. Manche Teile kommen ganz am Ende dran und blockieren nichts: ein Türschloss, Etiketten, ein Griff, eine Betriebsanleitung. Ist das fehlende Teil eines davon, können Sie den Auftrag in Stufen freigeben:

1. Stufe 1: Rahmen, Montageplatte, Verdrahtung und Prüfung. Alles ist vorhanden.
2. Stufe 2: Türschloss und Endkontrolle, freigegeben, sobald das Schloss eintrifft.

Drei Bedingungen machen das sicher:

• das fehlende Teil wird am Ende montiert, und nichts muss dafür wieder zerlegt werden;
• die halb fertige Einheit kann die Vorrichtung verlassen und in einem Regal warten, nicht auf der Werkbank;
• der Liefertermin ist vom Lieferanten bestätigt, nicht nur erhofft.

Das ist der ganze Unterschied im Schaltschrankbeispiel. Dieselben zwei Schränke, bis Stufe 1 gebaut und aus den Vorrichtungen ins Regal gestellt, hätten nichts blockiert.

Wird der Rahmen eigenständig gebaut und wartet er auf viele verschiedene Endprodukte, verdient er womöglich eine eigene Materialnummer und einen eigenen Lagerplatz. Diese Gestaltungsfrage behandelt der Beitrag zu Halbfabrikaten.

Checkliste zur Montageplanung für den Montag

• Wie hoch ist der Clear-to-Build-Anteil dieser Woche?
• Welches Teil fehlt bei jedem unvollständigen Auftrag, und wann kommt es?
• Wird das fehlende Teil am Ende montiert, oder blockiert es den Aufbau?
• Kann stattdessen ein späterer, vollständiger Auftrag vorgezogen werden?

So sieht es in factory.online aus

In factory.online durchläuft die MRP die mehrstufige Stückliste jedes Schaltschranks und verknüpft jedes Fehlteil mit dem Auftrag, der es verursacht. Am Montag sieht der Planer, dass den Aufträgen 9 und 10 zwei Türschlösser fehlen, dass eine Bestellung dafür am Donnerstag fällig ist und dass die anderen acht Aufträge alles haben. Im Gantt-Diagramm sieht der Planer, wo die vollständigen Aufträge der nächsten Woche in die freie Vorrichtungszeit passen würden.

Wenn Ihre Werkbänke voll sind und Ihre Lieferungen nicht, buchen Sie eine Demo – wir sehen uns einen Ihrer festhängenden Aufträge an.