← Alle Branchen
Glasfaserkabelfertigung
Feste Faserchargen, Farbsequenzen und Dämpfungswerte je Trommel – vollständig unter Kontrolle.
Die Glasfaserkabelfertigung bringt zusätzlich zur klassischen Kabelproduktion Empfindlichkeit und Präzision ins Spiel: Die Faser selbst wird in Chargen mit festen Längen eingekauft, nach strengen Normen eingefärbt und sortiert, und jede Trommel muss mit ihrem optischen Prüfprotokoll ausgeliefert werden. factory.online führt Faserzuteilung, Einfärbereihenfolge und Trommelrückverfolgbarkeit in einem System zusammen – so sinkt der Ausschuss, und jeder Meter ist nachgewiesen.
Besondere Herausforderungen in Glasfaserwerken:
- Feste Faserchargen: Die Faser wird in vorgegebenen Längen geliefert. Eine falsche Zuteilung zu Trommelaufträgen führt zu teuren Reststücken oder zu Spleißen mitten im Lauf.
- Einfärbung und Sequenzsteuerung: Einfärben bzw. Bedrucken der Fasern, Ringmarkierung und die exakte Farbfolge in Modulen und Bündeladern (TIA-598 und kundenspezifische Codes).
- Komplexe Konstruktionen: Bündelader, Mikromodul, Bändchen, Zentralader, SZ-Verseilung, Armierung und Ummantelung – jeweils mit eigenem Arbeitsplan.
- Optische Prüfung je Trommel: Die Dämpfungswerte (OTDR) müssen mit der Trommel und ihrem Zertifikat mitlaufen. Eine nicht bestandene Prüfung bedeutet Nacharbeit oder die Umplanung von Längen.
- Transparenz beim Ausschuss: Anfahrausschuss beim Einfärben, Rüstausschuss beim Verseilen und Abschnitte wiegen wenig, sind aber viel wert.
- Chargenrückverfolgbarkeit: Vorform/Fasercharge → eingefärbte Faser → Ader → Kabel → Trommel → Lieferung; jederzeit auditbereit für Telekommunikationskunden.
Was factory.online leistet:
- Faserreste zehren unbemerkt an der Marge → Die Längenplanung teilt feste Faserchargen vorrangig den Trommelaufträgen zu. So werden Restlängen und Spleißstellen minimiert, und jeder Meter Faser lässt sich einer ausgelieferten Trommel zuordnen.
- Eine falsche Farbfolge bedeutet Ausschuss ganzer Module → Die Einfärbearbeitsgänge tragen den Farbcode und die Ader- bzw. Modulbelegung auf dem Arbeitsauftrag. Bediener und Qualitätssicherung prüfen die Sequenz gegen die Norm, nicht aus dem Gedächtnis.
- Eine Trommel fällt bei der OTDR-Messung durch, und niemand weiß, was noch betroffen ist → Dämpfungswerte und Prüfprotokolle hängen an der Trommel und ihrer Chargenhistorie, sodass der Umfang der Nacharbeit mit einem Klick klar ist.
- Verseil- und Mantellinien warten auf den falschen Auftrag → Die Feinplanung im APS-System (Advanced Planning and Scheduling) gegen begrenzte Kapazität reiht SZ-Verseilung und Extrusion nach Konstruktionsfamilien und senkt den Rüstausschuss an den Engpassmaschinen.
- Audits erfordern mühsame Suche in Papierarchiven → Chargenrückverfolgbarkeit vom Fasereingang bis zur versendeten Trommel, mit Einfärbe-, Prüf- und Verpackungsnachweisen am Auftrag.
