Stock de sécurité et point de commande : le bac vide malgré la règle

Le point de commande des vis M8 était de 280. Mercredi, le bac est descendu à 280, et l'acheteur a passé commande le jour même. Le fournisseur a habituellement besoin de cinq jours ouvrés. Le vendredi de la semaine suivante, le bac était vide, l'assemblage attendait, et le camion roulait encore sur l'autoroute. Personne n'avait enfreint la règle.

Le stock de sécurité est le stock supplémentaire que vous gardez pour couvrir l'écart entre la demande (et l'approvisionnement) moyenne et réelle pendant l'attente du réapprovisionnement. Le point de commande est le niveau de stock qui déclenche une nouvelle commande : la demande attendue pendant le délai d'approvisionnement, plus le stock de sécurité. Pour comprendre pourquoi le bac s'est quand même vidé, il vous faut ces deux chiffres et une idée que la plupart des gens oublient.

Comment se calcule le point de commande

Les vis sont consommées au rythme moyen de 40 par jour. Le délai d'approvisionnement est de 5 jours ouvrés. Pendant l'attente de la commande, vous prévoyez donc d'en consommer 40 × 5 = 200. C'est la demande pendant le délai.

L'ancienne règle ajoutait 80 par-dessus, « deux jours de consommation, au cas où ». Point de commande = 200 + 80 = 280. La plupart des stocks de sécurité sont fixés exactement de cette façon.

La formule du stock de sécurité, avec de vrais chiffres

La version des manuels, pour les variations de la demande, est :

SS = z × σ × √LT

• σ est l'écart type de la demande journalière. Sur les 60 derniers jours ouvrés, la moyenne était de 40 vis par jour avec σ = 12 : la plupart des jours se situaient entre 28 et 52.
• LT est le délai d'approvisionnement en jours : 5.
• z est le facteur de service. z = 1,65 signifie que vous ne voulez aucune rupture dans 95 % des cycles de réapprovisionnement.

√5 ≈ 2,24, donc la fluctuation typique sur l'ensemble du délai est de 12 × 2,24 ≈ 26,8 vis. Pourquoi pas 12 × 5 = 60 ? Parce que les jours chargés et les jours calmes se compensent en partie. Cinq mauvais jours d'affilée sont rares. Ensuite, 1,65 × 26,8 ≈ 44.

La seule variation de la demande justifie donc environ 44 vis de stock de sécurité, pas 80. Le bac vide paraît alors encore plus étrange, jusqu'à ce que vous remarquiez ce que la formule suppose : le délai d'approvisionnement est toujours exactement de cinq jours. Cette fois, le fournisseur en a mis sept. À un rythme parfaitement normal de 40 par jour, 7 × 40 = 280. Tout le point de commande a été absorbé par deux jours de plus, pas par une semaine chargée.

Si le délai du fournisseur varie d'environ un jour (σ de 1 jour), la formule complète ajoute ce risque : SS = 1,65 × √(5 × 12² + 40² × 1²) = 1,65 × √2 320 ≈ 1,65 × 48,2 ≈ 80. L'ancienne estimation était finalement à peu près juste. La leçon à retenir et à répéter à un collègue : pour la plupart des pièces achetées, un fournisseur peu fiable vous coûte plus de stock de sécurité qu'une demande imprévisible. C'est vrai aussi pour les pièces que vous fabriquez vous-même, dont le délai de fabrication est surtout fait de temps d'attente et varie beaucoup.

Taux de service par cycle ou taux de service quantitatif

« 95 % de taux de service » cache deux promesses très différentes.

Le taux de service par cycle est la part des cycles de réapprovisionnement sans rupture. 95 % signifie qu'un cycle sur vingt a le droit de manquer. Les vis sont commandées par 400, soit environ 10 jours de consommation. Avec 250 jours ouvrés, cela fait 25 cycles par an : attendez-vous donc à une rupture environ une fois par an. Ce vendredi-là, la règle a fonctionné exactement comme prévu.

Le taux de service quantitatif (fill rate) est la part de la demande servie directement depuis le rayon. Ce vendredi-là, la ligne a manqué d'environ une journée de vis, soit 40 pièces. La consommation annuelle est de 40 × 250 = 10 000, donc le taux de service quantitatif a été de 9 960 / 10 000 = 99,6 %. Même année, même bac : 96 % de taux de service par cycle (24 cycles sans rupture sur 25), 99,6 % de taux de service quantitatif. Quand quelqu'un demande « 98 % de service », demandez-lui lequel. La réponse change beaucoup le stock de sécurité.

C'est comme partir pour l'aéroport. Vous ne prévoyez pas le pire embouteillage de la décennie. Vous prévoyez une mauvaise journée, en acceptant qu'une ou deux fois par an vous courrez jusqu'à la porte d'embarquement.

Idée reçue : « après une rupture, on relève tous les minimums »

Chaque bac vide crée une pression pour relever les stocks de sécurité partout. Passer de 95 % à 99 % fait passer z de 1,65 à 2,33, soit 41 % de stock de sécurité en plus sur chaque article. Pour les vis, cela représente environ 33 pièces de plus, ce qui ne coûte presque rien. Mais si votre usine détient 450 000 $ de stock de sécurité sur 1 500 articles, la même décision immobilise environ 185 000 $ de trésorerie en plus, surtout sur des articles qui n'ont jamais posé problème.

Mettez la protection là où elle rapporte : les pièces bon marché qui arrêtent une ligne ont droit à un z élevé, les pièces chères à faible rotation à un z plus bas. Et réglez le cas du fournisseur dont le délai varie, car c'est là que part vraiment le stock de sécurité. La vue d'ensemble se trouve dans l'article sur la gestion des stocks en production.

Quand le point de commande n'est pas le bon outil

Le point de commande convient à une consommation régulière répartie sur de nombreux ordres : visserie, emballages, consommables. Il échoue pour les pièces à demande irrégulière, tirées par les commandes. Si une commande exige 300 pièces de fonderie le 14, une moyenne journalière ne peut pas le voir venir. Ces pièces relèvent du calcul des besoins nets (MRP). Si la demande est trop volatile pour l'une ou l'autre approche, le DDMRP place des tampons délibérés en quelques points choisis plutôt que partout. Et quand un bac se vide, une nouvelle commande fournisseur n'est souvent pas la meilleure réponse : voir six pénuries qui ne demandent pas de nouvelle commande fournisseur.

Ce que le planificateur voit dans factory.online

Dans factory.online, le stock de vis par emplacement, la commande fournisseur en cours avec sa date et les manquants MRP liés aux ordres d'assemblage qui les consomment sont réunis au même endroit. Quand la date du fournisseur est passée de mercredi à vendredi, le planificateur aurait vu quels ordres d'assemblage étaient exposés deux jours avant que le bac ne se vide, et non le matin même.

Si vos stocks de sécurité ont été fixés par quelqu'un qui a quitté l'entreprise il y a des années, demandez une démo et apportez quelques-uns de ces articles.