Sicherheitsbestand und Meldebestand: Behälter leer trotz Regel

Der Meldebestand für M8-Schrauben lag bei 280. Am Mittwoch erreichte der Behälter 280, und der Einkäufer bestellte noch am selben Tag. Der Lieferant braucht normalerweise fünf Arbeitstage. Am Freitag der Folgewoche war der Behälter leer, die Montage wartete, und der Lkw war noch auf der Autobahn. Niemand hatte gegen die Regel verstoßen.

Der Sicherheitsbestand ist der zusätzliche Bestand, den Sie halten, um die Lücke zwischen durchschnittlichem und tatsächlichem Bedarf (und Nachschub) abzudecken, während Sie auf die Wiederbeschaffung warten. Der Meldebestand ist der Bestand, bei dem eine neue Bestellung ausgelöst wird: erwarteter Bedarf während der Wiederbeschaffungszeit plus Sicherheitsbestand. Um zu verstehen, warum der Behälter trotzdem leer lief, brauchen Sie beide Zahlen und einen Gedanken, den die meisten überspringen.

Wie der Meldebestand berechnet wird

Die Schrauben werden im Schnitt mit 40 Stück pro Tag verbraucht. Die Wiederbeschaffungszeit beträgt 5 Arbeitstage. Während Sie auf die Bestellung warten, erwarten Sie also einen Verbrauch von 40 × 5 = 200 Schrauben. Das ist der Bedarf während der Wiederbeschaffungszeit.

Die alte Regel schlug 80 obendrauf, „zwei Tage Verbrauch, nur für den Fall“. Meldebestand = 200 + 80 = 280. Die meisten Sicherheitsbestände werden genau so festgelegt.

Die Formel für den Sicherheitsbestand, mit echten Zahlen

Die Lehrbuchformel für Bedarfsschwankungen lautet:

SB = z × σ × √WBZ

• σ ist die Standardabweichung des Tagesbedarfs. In den letzten 60 Arbeitstagen lag der Verbrauch der Schrauben im Schnitt bei 40 pro Tag mit σ = 12; die meisten Tage lagen also zwischen 28 und 52.
• WBZ ist die Wiederbeschaffungszeit in Tagen: 5.
• z ist der Sicherheitsfaktor. z = 1,65 heißt, dass Sie in 95 % der Wiederbeschaffungszyklen keinen Fehlbestand wollen.

√5 ≈ 2,24, die typische Schwankung über die gesamte Wiederbeschaffungszeit beträgt also 12 × 2,24 ≈ 26,8 Schrauben. Warum nicht 12 × 5 = 60? Weil sich starke und ruhige Tage teilweise ausgleichen. Fünf schlechte Tage am Stück sind selten. Dann 1,65 × 26,8 ≈ 44.

Die Bedarfsschwankung allein verlangt also etwa 44 Schrauben Sicherheitsbestand, nicht 80. Das macht den leeren Behälter noch rätselhafter – bis Sie bemerken, was die Formel voraussetzt: Die Wiederbeschaffungszeit beträgt immer genau fünf Tage. Diesmal brauchte der Lieferant sieben. Bei ganz normalen 40 pro Tag ergibt das 7 × 40 = 280. Der gesamte Meldebestand wurde von zwei zusätzlichen Tagen aufgebraucht, nicht von einer starken Woche.

Schwankt die Wiederbeschaffungszeit des Lieferanten um etwa einen Tag (σ von 1 Tag), berücksichtigt die vollständige Formel auch dieses Risiko: SB = 1,65 × √(5 × 12² + 40² × 1²) = 1,65 × √2.320 ≈ 1,65 × 48,2 ≈ 80. Die alte Schätzung war also doch ungefähr richtig. Die Lehre, die Sie einem Kollegen weitergeben sollten: Bei den meisten Zukaufteilen kostet ein unzuverlässiger Lieferant Sie mehr Puffer als ein unvorhersehbarer Bedarf. Dasselbe gilt für Eigenfertigungsteile, deren Durchlaufzeit in der Fertigung zum größten Teil aus Wartezeit besteht und stark schwankt.

Zyklus-Servicegrad oder Lieferbereitschaftsgrad

„95 % Servicegrad“ verbirgt zwei sehr unterschiedliche Versprechen.

Der Zyklus-Servicegrad (α-Servicegrad) ist der Anteil der Wiederbeschaffungszyklen ohne Fehlbestand. 95 % bedeutet, dass einer von zwanzig Zyklen knapp werden darf. Die Schrauben werden in Mengen von 400 bestellt, rund 10 Tage Verbrauch. Bei 250 Arbeitstagen sind das 25 Zyklen pro Jahr, Sie müssen also etwa einmal im Jahr mit einem Fehlbestand rechnen. Jener Freitag war die Regel, die genau so funktioniert hat wie vorgesehen.

Der Lieferbereitschaftsgrad (Fill Rate, β-Servicegrad) ist der Anteil des Bedarfs, der direkt aus dem Regal bedient wird. An jenem Freitag fehlte der Linie etwa ein Tag Schrauben, 40 Stück. Der Jahresverbrauch beträgt 40 × 250 = 10.000, der Lieferbereitschaftsgrad lag also bei 9.960 / 10.000 = 99,6 %. Dasselbe Jahr, derselbe Behälter: 96 % Zyklus-Servicegrad (24 von 25 Zyklen ohne Fehlbestand), 99,6 % Lieferbereitschaftsgrad. Wenn jemand „98 % Servicegrad“ verlangt, fragen Sie, welchen er meint. Die Antwort verändert den Puffer erheblich.

Stellen Sie es sich vor wie die Fahrt zum Flughafen. Sie planen nicht für den schlimmsten Stau des Jahrzehnts. Sie planen für einen schlechten Tag und nehmen in Kauf, dass Sie ein- oder zweimal im Jahr zum Gate rennen müssen.

Mythos: „Nach einem Fehlbestand alle Mindestbestände erhöhen“

Jeder leere Behälter erzeugt Druck, die Puffer überall zu erhöhen. Der Schritt von 95 % auf 99 % hebt z von 1,65 auf 2,33 – das sind 41 % mehr Sicherheitsbestand bei jedem Artikel. Bei den Schrauben sind das etwa 33 Stück zusätzlich, was fast nichts kostet. Hält Ihr Werk aber Sicherheitsbestand im Wert von 450.000 $ über 1.500 Artikel, bindet derselbe Schritt rund 185.000 $ zusätzliches Kapital – überwiegend in Artikeln, die nie Probleme gemacht haben.

Setzen Sie den Schutz dort ein, wo er sich lohnt: Günstige Teile, die eine Linie stoppen, bekommen ein hohes z, teure Langsamdreher ein niedrigeres. Und kümmern Sie sich um den Lieferanten, dessen Wiederbeschaffungszeit schwankt, denn dorthin fließt der Puffer tatsächlich. Das Gesamtbild zeigt der Beitrag zum Bestandsmanagement in der Fertigung.

Wann der Meldebestand das falsche Werkzeug ist

Meldebestände passen zu gleichmäßigem Verbrauch über viele Aufträge hinweg: Verbindungselemente, Verpackung, Verbrauchsmaterial. Bei sprunghaftem, auftragsgetriebenem Bedarf versagen sie. Braucht ein einzelner Auftrag am 14. des Monats 300 Gussteile, sieht ein Tagesdurchschnitt das nicht kommen. Solche Teile gehören in die MRP. Ist der Bedarf für beide Ansätze zu volatil, setzt DDMRP gezielt Puffer an wenigen ausgewählten Punkten statt überall. Und wenn ein Behälter doch leer läuft, ist eine neue Bestellung oft nicht die beste Antwort: siehe sechs Fehlteile, die keine neue Bestellung brauchen.

Was der Planer in factory.online sieht

In factory.online stehen der Bestand der Schrauben je Lagerort, die offene Bestellung mit ihrem Termin und die MRP-Fehlteile, verknüpft mit den Montageaufträgen, die sie verbrauchen, nebeneinander. Als sich der Termin des Lieferanten von Mittwoch auf Freitag verschob, hätte der Planer zwei Tage vor dem leeren Behälter gesehen, welche Montageaufträge gefährdet sind – nicht erst an dem Morgen, an dem es passierte.

Wenn Ihre Puffer von jemandem festgelegt wurden, der das Unternehmen vor Jahren verlassen hat, buchen Sie eine Demo und bringen Sie ein paar dieser Artikel mit.