Distributionsplanung (DRP): Bestand am falschen Ort ist kein Bestand

Der Bestandsbericht sieht hervorragend aus: 900 Einheiten Ihres meistverkauften Produkts im gesamten Netz. Dann kommt der Anruf aus dem Lager Ost. Ein Kunde will nächste Woche 150 Einheiten, und Ost hat null. Die 900 Einheiten gibt es wirklich. Sie liegen nur in den falschen Gebäuden.

Distributionsplanung (oft DRP genannt, Distribution Requirements Planning) ist die Rechnung, die festlegt, wie viel Bestand jedes Lager braucht, wann es ihn braucht und wann er im Werk oder an einem anderen Standort verladen werden muss, damit er rechtzeitig ankommt. Sie ist Materialbedarfsplanung (MRP) für Standorte: Statt eine Stückliste hinunterzugehen, geht sie die Lieferstrecke zurück.

Warum der Gesamtbestand die falsche Zahl ist

Denken Sie an eine Bank mit vollem Tresor und leerem Geldautomaten. Der Bank fehlt kein Geld. Der Kunde am Automaten geht trotzdem ohne Bargeld nach Hause.

Mit Bestand ist es genauso. Solange eine Einheit nicht kommissioniert, transportiert und in Ost eingebucht ist, existiert sie für den Kunden von Ost nicht. Die Summe über das Netz ist eine Zahl für die Finanzabteilung. Die Planungszahl ist der Bestand je Standort und je Termin.

So funktioniert DRP Schritt für Schritt

Für jedes Lager führt DRP dieselben drei Schritte aus wie die MRP:

1. Netto rechnen. Nehmen Sie den Bedarf an diesem Standort (Aufträge und Prognose), ziehen Sie den vorhandenen Bestand und bereits laufende Umlagerungen ab und halten Sie einen Sicherheitsbestand vor.
2. Zurückversetzen. Rechnen Sie um die Transportzeit zurück, um den Termin zu finden, an dem die Sendung abgehen muss.
3. Aufsummieren. Addieren Sie die geplanten Sendungen aller Lager. Diese Summe wird zum Bedarf des Werkslagers, der wiederum Fertigungsbedarf erzeugt.

Die Transportzeit ist nicht die Fahrzeit des Lkw. Sie besteht aus Vorbereitung + Fahrt + Eingang: Kommissionieren und Verladen (1 Tag), die Straße (2 Tage), Entladen, Prüfen und Einlagern (1 Tag). Vier Arbeitstage – in einem Wochenplan heißt das: „eine Woche früher verladen“.

Ein DRP-Rechenbeispiel: 4 Wochen, 2 Lager

Das Netz: Zentrallager (am Werk) 600 Einheiten, West 300, Ost 0. Zusammen 900. Jedes Lager hält einen Sicherheitsbestand von 50. Umlagerungen kommen eine Woche nach dem Versand aus dem Zentrallager an.

Lager Ost, Bedarf von 150 pro Woche ab Woche 2:

Woche 2 braucht 150 für Kunden plus 50, um den Sicherheitsbestand wieder aufzubauen. Also müssen 200 in Woche 2 ankommen und das Zentrallager in Woche 1 verlassen. Das ist diese Woche. Wenn am Freitag niemand verlädt, kommen die Aufträge aus Woche 2 zu spät, egal wie voll das Zentrallager ist.

Lager West, Bedarf von 100 pro Woche, 300 am Lager: Der Bestand sinkt auf 200, dann auf 100 und würde in Woche 3 auf 0 fallen. Um bei 50 zu bleiben, braucht West 50 in Woche 3 und 100 in Woche 4. Das Zentrallager verschickt also 50 in Woche 2 und 100 in Woche 3.

Das Zentrallager sieht jetzt, was es versenden muss: 200 in Woche 1, 200 in Woche 2 (150 + 50), 250 in Woche 3 (150 + 100). Das sind 650 Einheiten bei 600 am Lager. Das Zentrallager läuft in Woche 3 leer, es fehlen 50 Einheiten – obwohl das Netz mit 900 gestartet ist.

Ein Fertigungslauf dauert zwei Wochen, also muss der Auftrag jetzt starten. DRP hat aus „wir haben genug“ zwei Maßnahmen für diese Woche gemacht: 200 nach Ost verschicken und die Produktion starten.

Umlagern oder produzieren?

Vergleichen Sie die Optionen zuerst nach Zeit, dann nach Kosten.

• Umlagerung aus dem Zentrallager: 4 Tage, etwa 3 $ Fracht pro Einheit. 200 Einheiten kosten 600 $ und kommen rechtzeitig an.
• Neue Charge produzieren: 2 Wochen plus 4 Tage Transport, dazu ein Rüstwechsel für 900 $. Zu spät für Woche 2 und teurer.

Für Ost gewinnt die Umlagerung klar. Für die Lücke im Zentrallager in Woche 3 hilft nur Produktion, denn niemand im Netz hat überschüssigen Bestand. Und gefertigt ist nicht dasselbe wie versandbereit: Um die Stunden zwischen der letzten Maschine und der Laderampe geht es im Beitrag zu Fertigwaren.

Der Mythos: „Mehr Bestand löst das Serviceproblem“

Wenn einem Lager die Ware ausgeht, ist der Reflex, den Bestand überall zu erhöhen. Das Netz hatte doppelt so viel Bestand, wie Ost im ganzen Monat verkaufen würde – und Ost hätte seine Aufträge aus Woche 2 trotzdem verpasst, wenn die Sendung eine Woche zu spät abgegangen wäre.

Serviceprobleme in einem Netz sind meist Terminprobleme. Mehr Bestand ohne DRP-Sicht legt nur mehr Einheiten an den falschen Ort. Gute Bestandsführung beginnt mit der Frage „wo und wann“, nicht „wie viel“.

Was stimmen muss, bevor Sie DRP vertrauen

• Transportzeiten je Relation, einschließlich Vorbereitung und Eingang.
• Wirklich verfügbarer Bestand, nicht Bestand unter Qualitätssperre oder bereits zugeordneter Bestand.
• Unterwegsbestand, einmal gezählt, nicht an beiden Enden.
• Sicherheitsbestand je Standort, bemessen am lokalen Bedarf.

Dieselben Eingangsdaten entscheiden darüber, ob Sie pünktlich und vollständig liefern. Wie sich diese beiden Prozentwerte verbinden, zeigt der Beitrag zur Liefertreue (OTIF). Und jedes Glied der Kette kann kleine Bedarfsänderungen verstärken, wie der Beitrag zu Supply Chain Management und dem Bullwhip-Effekt zeigt.

So sieht es in factory.online aus

In factory.online wird der Bestand je Lagerort geführt, und Umlagerungen werden als Lagerbewegungen erfasst. Der Planer sieht also 600, 300 und 0 statt 900. Kundenaufträge, die auf einen Lagerort gebucht werden, erzeugen dort Bedarf, und die MRP macht aus der verbleibenden Lücke Fertigungsbedarf, dessen Fehlbestand mit den verursachenden Aufträgen verknüpft ist. Die Unterdeckung von 50 im Zentrallager in Woche 3 ist den Kunden von Ost und West zugeordnet.

Wenn Ihr Team vom Problem mit dem falschen Lager erst erfährt, wenn der Kunde anruft, buchen Sie eine Demo und gehen Sie eine dieser Wochen mit uns durch.