Chargenrückverfolgbarkeit: Finden Sie jeden Meter in 30 Minuten?

Um 9:10 Uhr klingelt das Telefon. Ihr Compound-Lieferant meldet, dass die Charge 4471 des Isoliercompounds verunreinigt sein könnte. Welche Kabel enthalten sie? Welche Trommeln stehen noch auf Ihrem Hof, welche beim Kunden und welche irgendwo auf der Autobahn im Lkw? Der Qualitätsleiter des Kunden will vor der Mittagspause eine Antwort.

Chargenrückverfolgbarkeit ist die Fähigkeit, eine bestimmte Materialcharge in beide Richtungen durch die Produktion zu verfolgen: von einer Rohmaterialcharge zu jedem Produkt und jedem Kunden, der sie erhalten hat, und von jedem Fertigprodukt zurück zu jeder Charge, die darin steckt. Sie wird auch Chargenverfolgung genannt und macht aus dem Rückruf eines Lieferanten statt einer Woche Panik eine halbe Stunde Arbeit.

Vorwärts- und Rückwärtsverfolgung: ein Stammbaum

Am einfachsten stellen Sie sich Rückverfolgbarkeit als Stammbaum vor.

• Rückwärtsverfolgung fragt: Wer sind die Vorfahren dieser Trommel? Beginnen Sie bei einer fertigen Kabeltrommel und gehen Sie nach oben: welcher Isolierlauf, welche Compound-Charge, welcher Kupferbund, welche Lieferantenlieferung.
• Vorwärtsverfolgung fragt: Wer sind die Nachkommen dieser Charge? Beginnen Sie bei der Compound-Charge 4471 und gehen Sie nach unten: welche Extrusionsläufe sie verwendet haben, welche Trommeln damit gefüllt wurden, wo diese Trommeln jetzt sind.

Beide Richtungen nutzen dieselben Verknüpfungen. Fehlt in irgendeiner Generation ein Glied – zum Beispiel eine Materialentnahme, die auf „den Auftrag“ gebucht wurde, aber nicht auf eine Charge –, reißt der Stammbaum, und alles unterhalb dieser Stelle gilt als „möglicherweise betroffen“.

Warum der Umfang eines Rückrufs davon abhängt, wie Sie erfassen

So groß ist der Unterschied, den die Detailtiefe der Rückverfolgbarkeit in einem Kabelwerk macht.

Ein Extrusionsauftrag hat 5.000 Meter Kabel produziert, aufgewickelt auf fünf Trommeln: vier Trommeln mit 1.150 m und eine letzte Trommel mit 400 m (4 × 1.150 + 400 = 5.000). Der Trichter lief den größten Teil des Laufs mit der Compound-Charge 4470. Der Bediener hat die Charge 4471 erst für den letzten Abschnitt nachgefüllt, der auf die 400-m-Trommel ging.

• Rückverfolgung je Auftrag: Das System weiß nur, dass der Auftrag die Chargen 4470 und 4471 verbraucht hat. Alle fünf Trommeln sind verdächtig. Sie sperren 5.000 Meter.
• Rückverfolgung je Behälter: Jede Trommel hält fest, welche Charge sie gespeist hat. Nur die letzte Trommel ist verdächtig. Sie sperren 400 Meter.

Die anderen 4.600 Meter gehen pünktlich raus. Der Unterschied ist eine einzige Information: welche Charge im Trichter war, als jede Trommel gewickelt wurde. Wie Trommeln als eigenständig verfolgte Einheiten funktionieren, beschreibt der Beitrag zu Kabeltrommeln und Behältern.

Mythos: „Unsere Etiketten tragen Chargennummern, also sind wir rückverfolgbar“

Ein Etikett sagt, welche Charge eine Trommel ist. Rückverfolgbarkeit muss wissen, was hineingegangen ist. Das sind zwei verschiedene Fakten.

Viele Werke drucken perfekte Etiketten und können die Rückruffrage trotzdem nicht beantworten. Der Compound-Sack wurde beim Wareneingang gescannt und dann in einen Trichter entleert, ohne festzuhalten, welchen Auftrag oder welche Trommel er versorgt hat. Das Etikett auf der fertigen Trommel ist korrekt – und nutzlos.

Der Test lautet nicht: „Haben wir Chargennummern?“ Er lautet: „Können wir den Stammbaum aus dem System rekonstruieren, ohne jemanden fragen zu müssen?“

Üben Sie den Rückruf mit der Stoppuhr

Ob Ihre Rückverfolgbarkeit funktioniert, erfahren Sie nur durch einen Test. Wählen Sie einmal pro Quartal eine echte Rohmaterialcharge, starten Sie eine Stoppuhr und beantworten Sie vier Fragen.

1. Wohin ist sie gegangen? Listen Sie jeden Auftrag und jeden Behälter auf, der die Charge verbraucht hat. Ziel: 10 Minuten.
2. Wo ist dieser Output jetzt? Am Lager (an welchem Lagerort), im WIP oder ausgeliefert (an wen, mit welcher Lieferung). Ziel: weitere 10 Minuten.
3. Geht die Menge auf? Vergleichen Sie, was Sie erhalten haben, mit dem, was Sie nachweisen können.
4. Können Sie es stoppen? Sperren Sie jeden betroffenen Behälter im System. Ziel: erledigt bis Minute 30.

Die Mengenbilanz in Schritt 3 macht solche Übungen interessant. Angenommen, Sie haben 1.000 kg der Charge 4471 erhalten. Das System zeigt 620 kg in der Produktion verbraucht, 350 kg noch am Lager und 25 kg als Ausschuss. Das sind 620 + 350 + 25 = 995 kg. Fünf Kilogramm sind nicht nachweisbar. Ein halbes Prozent klingt wenig, bis der Kunde fragt, wo es geblieben ist. Meist ist es ein angebrochener Sack, der ohne Buchung ins Lager zurückging, oder ein Spülvorgang, der nie erfasst wurde.

Notieren Sie die Zeit für jeden Schritt und jede Verknüpfung, für die Sie einen Menschen fragen mussten. Diese Verknüpfungen sind Ihre Liste der Nachbesserungen.

Wo die Rückverfolgbarkeit meist reißt

• Teilrückgaben. Ein halber Sack geht zurück ins Lager und verliert seine Chargennummer.
• Chargenwechsel mitten im Lauf. Der Trichter wechselt die Charge, aber der Auftrag erfasst nur eine davon.
• Nacharbeit. Eine Trommel wird umgespult oder geschnitten, und die neue Trommel ist nicht mit der alten verknüpft.
• Wareneingang ohne Prüfstatus. Eine Charge wird verwendet, bevor ihre Wareneingangsprüfung abgeschlossen ist.
• Uneinheitliche Artikelanlage. Manche Artikel sind chargenpflichtig, ähnliche nicht. Wie Sie die Artikelstammdaten richtig aufsetzen, beschreibt der Beitrag zu Artikelstammdaten und Varianten.

Sobald Sie die verdächtigen Trommeln gefunden haben, stellt sich die nächste Frage: nachprüfen, abwerten oder verschrotten? Das gehört zum Qualitätsmanagement, und es geht viel schneller, wenn die Sperre 400 Meter statt 5.000 umfasst.

So sieht es in factory.online aus

In factory.online wird jede Trommel bzw. jeder Behälter als Charge mit eigener Länge und eigenem Lagerort geführt, und der Verbrauch wird auf die tatsächlich verwendeten Chargen gebucht. Im Fall der Charge 4471 öffnet der Planer die Charge, folgt ihr zum Extrusionsauftrag und dann zu der einen 400-m-Trommel, die sie gespeist hat, sieht, an welchem Lagerort diese Trommel steht, und setzt sie auf Qualitätssperre. Die vier Trommeln mit 1.150 m bleiben für ihre Aufträge verfügbar.

BEEDIGIT verknüpft Qualitätsprüfungen, Gut- und Ausschussmengen sowie Rückverfolgbarkeitsdaten mit der Arbeit in der Fertigung. So steht bei der Fehleranalyse und der Freigabe von Mengen für den nächsten Arbeitsgang der Produktionskontext zur Verfügung.

Wenn Ihre letzte Rückrufübung ein Whiteboard und drei Telefonate gebraucht hat, buchen Sie eine Demo und machen Sie die nächste mit uns.