Produktionsplanung Automotive: 100 % erreicht, Kundenlinie steht trotzdem

Der Schichtbericht ist grün: 1.000 Winkel produziert bei einem Ziel von 1.000. Dann klingelt das Telefon. Die Montagelinie des Kunden steht kurz vor dem Stillstand. Gebraucht wurden 500 linke und 500 rechte Winkel. Das Werk hat 700 linke und 300 rechte gefertigt, weil für links schon gerüstet war und die Bediener einfach weiterlaufen ließen.

Das Werk hat also 100 % der Menge erreicht und 80 % dessen geliefert, was gebraucht wurde: 500 linke plus 300 rechte ergeben 800 verwendbare Teile. Die übrigen 200 linken Winkel gehen ins Lager, und dem Kunden fehlen 200 rechte. Produktionsplanung in der Automobilzulieferung heißt festzulegen, was in welcher Menge, in welchem Mix und in welcher Reihenfolge gefertigt wird, damit jede Tageslieferung genau dem entspricht, was die Linie des Fahrzeugherstellers verbraucht. Die Menge ist der einfache Teil. Mix und Timing sind die eigentliche Aufgabe.

Produktionsplanung in der Automobilindustrie beginnt mit Lieferabrufen

Die meisten Zulieferer erhalten nicht für jede Lieferung eine klassische Bestellung. Sie haben für ein Teil eine langfristige Vereinbarung, oft einen Lieferplan, und der Kunde schickt dazu Lieferabrufe, meist elektronisch per EDI. In Europa sind das häufig die EDIFACT-Nachrichten DELFOR und DELJIT, in Nordamerika der ANSI X12 830 (Planning Schedule) und der 862 (Shipping Schedule).

Ein Lieferabruf besteht typischerweise aus zwei Teilen:

• Einem verbindlichen kurzfristigen Teil: Mengen und Termine, die Sie liefern müssen.
• Einer Vorschau für die Zeit danach: Mengen, die sich ändern werden, manchmal erheblich.

Wie viele Tage oder Wochen als verbindlich gelten und wofür der Kunde bei einer Stornierung zahlt, regelt Ihr Vertrag, nicht eine allgemeine Regel. Lesen Sie ihn, bevor Sie planen.

JIT und JIS einfach erklärt

Just-in-Time (JIT) bedeutet, dass der Kunde von Ihrem Teil nahezu keinen Bestand hält. Sie liefern kleine Mengen häufig, manchmal mehrmals täglich, abgestimmt auf seinen Verbrauch.

Just-in-Sequence (JIS) geht noch einen Schritt weiter. Sie liefern die Teile in genau der Reihenfolge, in der die Fahrzeuge über die Montagelinie laufen: ein schwarzer Ledersitz, dann ein grauer Stoffsitz, dann wieder ein schwarzer Ledersitz. Die Sequenz kommt oft nur wenige Stunden, bevor die Teile an der Linie sein müssen. Ein Sitz an der falschen Position im Gestell ist so schlimm wie ein fehlender Sitz.

Das Bild aus dem Alltag: Pizza für eine Feier bestellen. Zehn Pizzen kommen pünktlich an, aber Sie hatten fünf Margherita und fünf Salami bestellt und bekommen sieben und drei. Die Lieferung war „vollständig“. Die Hälfte der Gäste ist trotzdem unzufrieden.

Was eine tägliche Schwankung von ±15 % mit einem Wochenplan macht

Angenommen, der Abruf lautet auf 1.000 Teile pro Tag, 500 je Variante, und tägliche Änderungen von ±15 % sind normal.

• Mengenschwankung: 15 % von 1.000 sind 150 Teile pro Tag. Ruft der Kunde die ganze Woche am oberen Ende ab, sind das 5 × 150 = 750 zusätzliche Teile. Bei 250 Teilen pro Stunde an der Presse sind das 3 Stunden Pressenzeit, die Sie nie eingeplant hatten.
• Mixschwankung: Schlimmer ist es, wenn links um 15 % steigt und rechts um 15 % sinkt. Die Summe bleibt bei 1.000, der Mengenbericht zeigt also nichts. Aber Sie brauchen jetzt 575 linke und 425 rechte pro Tag, und die Presse muss jeden Tag an einem anderen Punkt umrüsten.

Werke fangen das auf drei Wegen ab: mit einem kleinen Fertigwarenpuffer je Variante, bemessen nach der typischen Schwankung (hier etwa 150 Teile je Variante), mit freien Pressenstunden, die bewusst nicht mit „zusätzlicher“ Produktion gefüllt werden, und mit einer kurzen gefrorenen Zone im Produktionsprogramm, damit sich der Plan gezielt ändert und nicht stündlich. Am meisten helfen kurze Rüstzeiten, weil Sie dann jede Variante jeden Tag fertigen können; siehe Rüstoptimierung.

Zwei Pressen, ein Werkzeug: doppelt gezählte Kapazität

Eine klassische Falle in der Automobilzulieferung. Zwei Pressen mit je 80 verfügbaren Stunden pro Woche. Mehrere Teile können auf beiden Pressen laufen, brauchen aber alle dasselbe Werkzeug, und davon gibt es nur eins.

Das Kapazitätsblatt addiert 2 × 80 = 160 Stunden. Der Bedarf für Teile mit diesem Werkzeug liegt bei 110 Stunden, die Auslastung sieht also nach 69 % aus. Aber das Werkzeug kann immer nur in einer Presse sein. Die echte Kapazität liegt bei 80 Stunden, abzüglich der Zeit für den Werkzeugwechsel zwischen den Pressen. Echte Auslastung: 110 / 80 = 138 %. Der Plan sah bequem aus und war vom ersten Tag an unmöglich. Der Engpass war ein Werkzeug, keine Maschine – genau die Art versteckter Engpass, die der Beitrag zur Fertigungsoptimierung beschreibt.

Mythos: Wer das Mengenziel erreicht, hat geliefert

Der Kunde misst nicht Ihre Ausbringung. Er misst, ob die richtigen Teile zur richtigen Zeit angekommen sind, und er zählt das je Sachnummer und je Lieferung. Deshalb kann ein Werk im selben Monat eine Rekordmenge und eine schwache OTIF-Quote melden. In unserem Eingangsbeispiel wurde die Auftragsposition für links vollständig geliefert, die für rechts nicht: 50 % der Auftragspositionen pünktlich und vollständig, neben einem Mengenbericht von 100 %.

Und die Kosten eines Fehlers sind nicht der Preis von 200 Winkeln. Es sind Sonderfahrten, um die Lieferung zu retten, und – falls die Linie des Kunden steht – mögliche Regressforderungen für seinen Stillstand gemäß Ihrem Liefervertrag. Diese Summen sind meist weit höher als der Wert der Teile.

So sieht es in factory.online aus

In factory.online erzeugen Lieferabrufe, die als Kundenaufträge übernommen werden (zum Beispiel aus SAP oder Dynamics 365), einen Fertigungsbedarf je Variante. Der Planer sieht für morgen also 575 linke und 425 rechte Winkel, nicht 1.000 Winkel. Das Gantt-Diagramm mit begrenzter Kapazität zeigt, wann jede Variante auf welcher Presse läuft, und in einem Planungsszenario lässt sich ein täglicher Links-rechts-Rhythmus gegen den aktuellen Plan mit langen Kampagnen testen, bevor jemand ein Werkzeug bewegt.

Wenn Ihre Linie das Ziel erreicht und Ihr Kunde trotzdem anruft, buchen Sie eine Demo und bringen Sie die Lieferabrufe des letzten Monats mit.