Lancement en production : trois ordres, une machine, quelle priorité ?

Lundi, 7 h 00. Trois ordres attendent devant le tour, et l'ordre P a déjà un jour de retard. Le chef d'équipe le lance en premier. Cela paraît logique : c'est l'ordre pour lequel les commerciaux appellent sans arrêt. Les chiffres disent le contraire.

• P : 3 jours de travail, échéance hier (jour −1).
• Q : 2 jours de travail, échéance jour 2.
• R : 1 jour de travail, échéance jour 3.

Le plus en retard d'abord (P, Q, R) : P se termine au jour 3 (4 jours de retard), Q au jour 5 (3 jours de retard), R au jour 6 (3 jours de retard). Trois commandes en retard, 10 jours de retard au total.

Q, R, puis P : Q se termine au jour 2 (à l'heure), R au jour 3 (à l'heure), P au jour 6 (7 jours de retard). Une seule commande en retard, 7 jours au total.

Le chef d'équipe a transformé un client mécontent en trois. Le client de P vaut peut-être ce prix : c'est une vraie décision commerciale. Mais cela doit rester une décision, pas un réflexe.

Le lancement en production (dispatching) consiste à choisir, selon une règle claire, quel ordre une machine exécute ensuite parmi ceux qui attendent devant elle. Le planning dit ce qui devrait se passer ; le lancement décide de ce qui se passe à la machine quand un ordre se termine et que la réalité ne colle plus au plan. La construction de ce planning est expliquée dans l'article sur l'ordonnancement de la production.

Les quatre règles de priorité à connaître

• FIFO (premier entré, premier sorti) : les ordres passent dans leur ordre d'arrivée. Simple, mais aveugle aux dates d'échéance.
• EDD (date d'échéance la plus proche) : l'ordre dont l'échéance est la plus proche passe d'abord.
• SPT (temps opératoire le plus court) : l'ordre le plus rapide passe d'abord.
• Ratio critique (RC) : temps restant jusqu'à l'échéance ÷ travail restant. En dessous de 1, l'ordre est en retard sur son planning ; au-dessus de 1, il a de la marge.

FIFO, EDD ou SPT : une machine, quatre ordres

Quatre ordres attendent à l'heure 0, listés dans leur ordre d'arrivée. Le retard compte les heures au-delà de l'échéance ; un ordre en avance compte zéro.

FIFO (A, B, C, D) : A finit à 6, B à 8, C à 16, D à 19. En retard : B de 2, D de 4. Retard moyen 6 ÷ 4 = 1,5 h, deux ordres en retard.

EDD (B, A, D, C) : B finit à 2, A à 8, D à 11, C à 19. En retard : C de 1. Retard moyen 1 ÷ 4 = 0,25 h, un seul ordre en retard.

SPT (B, D, A, C) : B finit à 2, D à 5, A à 11, C à 19. En retard : A de 3, C de 1. Retard moyen 4 ÷ 4 = 1,0 h, deux ordres en retard.

EDD gagne sur le retard. Mais SPT a un atout : son temps d'achèvement moyen est de (2 + 5 + 11 + 19) ÷ 4 = 9,25 h, contre 10 h pour EDD et 12,25 h pour FIFO. SPT fait sortir les ordres le plus vite, ce qui réduit la file devant la machine suivante. Son revers : un ordre long peut être repoussé indéfiniment si des ordres courts continuent d'arriver.

FIFO arrive dernier sur les deux critères.

Remarquez que le « plus en retard d'abord » du chef d'équipe, c'est EDD. EDD fonctionne bien tant que les ordres peuvent encore tenir leurs dates. Dès qu'un ordre sera en retard quoi qu'il arrive, EDD le laisse entraîner les autres avec lui, comme P.

Le ratio critique : le triage des ordres

Les urgences d'un hôpital ne soignent pas les patients dans leur ordre d'arrivée, ni celui qui crie le plus fort. Elles soignent d'abord celui dont l'état se dégradera le plus vite sans soins. Le ratio critique fait la même chose pour les ordres.

Trois ordres devant une cellule de soudage, nous sommes au jour 0 :

• X : échéance dans 4 jours, 5 jours de travail restants, opérations suivantes comprises. RC = 4 ÷ 5 = 0,8
• Y : échéance dans 3 jours, 3 jours de travail restants. RC = 3 ÷ 3 = 1,0
• Z : échéance dans 10 jours, 4 jours de travail restants. RC = 10 ÷ 4 = 2,5

X passe en premier : il est déjà en retard. Y est exactement dans les temps, sans aucune marge pour attendre. Z peut attendre plusieurs jours sans dommage, même s'il est arrivé le premier et que FIFO l'aurait choisi.

Le ratio critique est la meilleure règle unique quand les ordres ont de longues gammes, car le « travail restant » inclut les opérations encore à venir. Son point faible : il demande plus de données, et il ne vaut que ce que valent vos temps de gamme.

Idée reçue : il existe une règle de priorité idéale

Il n'y en a pas. EDD minimise le retard, SPT minimise l'attente moyenne, le RC équilibre les deux pour les gammes à plusieurs étapes, et regrouper les ordres similaires peut battre les trois sur une machine aux changements de série longs. Choisissez une règle par poste de charge en fonction de ce qui fait le plus mal à cet endroit, et mettez-la par écrit. Une règle écrite, appliquée à chaque poste, vaut mieux qu'une règle astucieuse utilisée seulement quand la bonne personne est de service.

Qui peut modifier la séquence, et comment le tracer

Toute règle a ses exceptions. Un client fait remonter une réclamation, un outil casse, la matière du premier ordre manque. L'essentiel est que chaque dérogation soit délibérée :

1. Désignez qui peut déroger. En général, le chef d'équipe pendant le poste et le planificateur au-delà. Les opérateurs ne doivent pas réorganiser la liste pour éviter un réglage pénible.
2. Tracez chaque dérogation en une ligne : ordre avancé, ordre décalé, motif, décideur. « P passé devant Q, escalade client, validé par J. Martin. »
3. Relisez le journal chaque semaine. Si le même motif revient dix fois, c'est la règle ou les données qui sont fausses. Corrigez-les plutôt que de déroger indéfiniment.

Ce journal explique aussi votre taux OTIF (livraison à l'heure et complète). Quand un client demande pourquoi sa commande a glissé, « l'ordre P a été priorisé après une escalade » est une bien meilleure réponse qu'un haussement d'épaules.

Comment cela se présente dans factory.online

Dans factory.online, les ordres de travail de chaque machine arrivent déjà séquencés depuis l'ordonnancement à capacité finie : l'opérateur n'a pas à deviner à partir d'une pile de papiers ; voir ce qui part réellement à l'atelier. Les déclarations de production enregistrent ce qui a vraiment tourné et quand, ce qui permet au planificateur de comparer la séquence prévue à la séquence réelle et de repérer les dérogations.

Si votre atelier discute chaque matin de « ce qu'on fait ensuite », demandez une démo : nous la ferons avec votre propre file d'attente.