Auftragskalkulation: Die Materialpreise blieben gleich, aber die Marge verschwand

Die Bestellung wurde pünktlich versendet. Der Einkauf hat den erwarteten Materialpreis bezahlt. Der Verkauf berechnete den vereinbarten Betrag.

Die monatliche Überprüfung zeigt immer noch eine geringere Marge als im Angebot versprochen. Niemand hat den Preis geändert; Mehrere kleine Produktionsentscheidungen veränderten die Kosten.

Die Auftragskalkulation ist nützlich, wenn eine Abweichung auf Mengen, Stunden und bestimmte Ereignisse zurückgeführt werden kann. Eine einzelne Gesamtsumme mit der Aufschrift „über dem Budget“ hilft dem nächsten Angebot kaum weiter.

Preis vom Verbrauch trennen

Materialpreisvarianz und Materialeinsatzvarianz beantworten unterschiedliche Fragen. Wenn der Preis unverändert bleibt, aber mehr Material verbraucht wird, hat der Einkauf diesen Unterschied nicht verursacht.

Unterscheiden Sie außerdem einen falschen Arbeitssatz von zusätzlich erfassten Stunden. Um eine Rentabilitätsentscheidung zu treffen, sollten Sie wissen, welche Kosten inkrementell sind und welche Gemeinkosten zugeordnet werden.

Halten Sie die Annahmen des Angebots sichtbar: Losgröße, Rüstzeit, Ausbeute, Unterauftragsvergabe, Verpackung und Fracht.

Ein praktisches Beispiel: 510 € verlorener Beitrag

Nehmen Sie eine hypothetische Bestellung über 1.000 verkaufte Einheiten für 10.000 € an. Geplante direkte Kosten sind:

• Material: 4.000 €.
• Bearbeitung: 100 Stunden bei angenommenen 30 € pro Stunde, also 3.000 €.
• Fracht: 200 €.

Der geplante Beitrag vor sonstigen Kosten beträgt 10.000 € − 7.200 € = 2.800 €.

Der tatsächliche Materialeinsatz kostet bei unveränderten Preisen 4.240 €. Sechs weitere kostenpflichtige Stunden kosten 180 €. Expressversand kostet 290 € statt 200 €.

Die tatsächlichen direkten Kosten betragen 4.240 € + 3.180 € + 290 € = 7.710 €. Der Beitrag sinkt auf 2.290 €, eine Differenz von 510 €.

Hierbei handelt es sich um ein Lehrbeispiel für direkte Kostenbeiträge und nicht um eine vollständige Gewinn- und Verlustrechnung. Ein Vollkostenmodell kann auch Energie, Abschreibungen und andere Gemeinkosten umfassen.

Verfolgen Sie jeden Unterschied auf ein Ereignis

Die zusätzlichen 240 € an Material könnten aus Anlaufausschuss, Nacharbeit oder einer geänderten Spezifikation stammen. Untersuchen Sie die erfasste Menge und Ursache, bevor Sie die Verantwortung übertragen.

Die sechs Stunden könnten auf zusätzliche Umstellungen oder eine Routenschätzung zurückzuführen sein, die nie aktualisiert wurde. Der vorhandene Artikel zu Umstellungen zeigt, wie sich Sequenzänderungen auf die Ressourcenzeit auswirken.

Die Frachtdifferenz von 90 € könnte die Folge einer verspäteten Materialankunft sein. Es gehört in die Geschichte, auch wenn es außerhalb der Werkstatt auftritt.

Verbessern Sie das nächste Angebot mit dem Befund

Ein wiederkehrendes Short-Order-Setup sollte in das Angebotsmodell aufgenommen werden. Ein einmaliger Ausfall sollte als Ausnahme erkennbar bleiben.

Vergleichen Sie ähnliche Bestellungen nach Produkt, Losgröße und Route. Durchschnittswerte über unabhängige Bestellungen können den Grund verbergen, warum eine Gruppe wiederholt ihren erwarteten Beitrag verfehlt.

Lesen Sie neben Lieferung und Qualität auch die Kosten. Wie der Leitfaden zu Fertigungs-KPIs erklärt, kann die Verbesserung einer Kennzahl eine andere verschlechtern.

Wie dies mit factory.online verbunden ist

factory.online umfasst Standard- und Istkosten sowie den Vergleich zwischen diesen. Verfolgen Sie in einer Demo eine abgeschlossene Bestellung und fragen Sie, welche Materialmengen, Bestätigungen und Tarife den Unterschied belegen. Bestätigen Sie, wie Ihre Gemeinkostenregeln und Fracht dargestellt werden.

Buchen Sie eine Demo mit einem Angebot und den Aufzeichnungen der abgeschlossenen Bestellung. Das Ziel ist eine Erklärung, die Sie nutzen können, bevor Sie den Preis für die nächste Bestellung festlegen.