Produktionsplanungssoftware: Von der Tabelle zum APS in vier Stufen

Fast jedes Werk durchläuft bei der Planung dieselben vier Stufen. Am Anfang stehen eine kluge Person und eine Tabelle. Dann wandert die Planung ins ERP-System, später wird ein Feinplanungswerkzeug an das ERP-System angebaut, und am Ende arbeiten Material, Kapazität und Shopfloor mit einem gemeinsamen Plan. Die meisten Werke wählen die nächste Stufe nicht selbst. Sie werden von einem verpassten Liefertermin hineingestoßen.

Software für die Produktionsplanung ist jedes System, das entscheidet, was wann auf welcher Ressource und mit welchem Material gefertigt wird – und prüft, ob das überhaupt machbar ist. Das reicht weit: von einer gut gebauten Tabelle bis zu einem vollwertigen APS-System (Advanced Planning and Scheduling). Die sinnvolle Frage lautet nicht „Welches Produkt ist das beste?“, sondern „Auf welcher Stufe stehen wir, und was kostet sie uns?“

Die vier Stufen der Planungssoftware in der Fertigung

Stufe 1: Die Tabelle. Ein Planer pflegt eine Arbeitsmappe mit Aufträgen in den Zeilen und Wochen in den Spalten. Das ist schnell, flexibel und kostenlos. Es bricht zusammen, sobald das Werk mehr wird, als ein einzelner Kopf überblicken kann. Der Beitrag Produktionsplanung in Excel nennt die sieben Anzeichen, dass es nicht mehr funktioniert.

Stufe 2: Das ERP-System. Aufträge, Bestände und Stücklisten wandern in ein führendes System, und die Materialbedarfsplanung (MRP) berechnet, was einzukaufen ist. Die Daten werden sauberer. Aber die meisten ERP-Systeme planen mit festen Durchlaufzeiten und gehen davon aus, dass jede Maschine unbegrenzte Kapazität hat. Deshalb gibt das ERP-System jedem Auftrag 10 Tage, während der Shopfloor es besser weiß.

Stufe 3: ERP-System plus APS. Ein Feinplanungswerkzeug liest die Aufträge aus dem ERP-System und reiht sie auf realen Maschinen mit realen Kalendern ein. Jetzt sehen Sie, welcher Auftrag wann fertig wird. Die Schwachstelle ist die Naht zwischen beiden Systemen: nächtliche Exporte, zwei Versionen der Wahrheit, Material an einer Stelle geplant und Kapazität an einer anderen.

Stufe 4: Ein gemeinsamer Plan. Kundenaufträge erzeugen Fertigungsbedarf, MRP und Kapazitätsprüfung laufen auf denselben Daten, die Feinplanung zeigt das Ergebnis, und Rückmeldungen aus der Fertigung aktualisieren Bestände und Fortschritt. Verschiebt ein Kunde einen Termin, sieht der Planer die Auswirkung auf Material und Maschinen an einer Stelle.

Das ist wie der Schritt vom Wandkalender aus Papier zum gemeinsamen Onlinekalender. Für eine dreiköpfige Familie reicht der Papierkalender völlig. Für ein Team von vierzig Leuten brauchen Sie den Kalender, der warnt, wenn zwei Personen denselben Raum buchen.

Ein Rechenbeispiel: eine Woche, drei Stufen

Ihre Extrusionslinie läuft im Dreischichtbetrieb an fünf Tagen pro Woche: 3 × 8 × 5 = 120 Stunden. Die geplante Wartung dauert 8 Stunden, verfügbar sind also 112 Stunden. Der Vertrieb bucht für diese Woche drei Aufträge mit 38, 46 und 52 Stunden Linienzeit. Gesamtbelastung: 136 Stunden.

• In der Tabelle steht 136 in einer Zelle. Hat niemand eine Formel gebaut, die das mit 112 vergleicht, merkt es niemand.
• Im ERP-System bekommt jeder Auftrag seine Standard-Durchlaufzeit von 10 Tagen, und alle drei Termine sehen gut aus. Das ERP-System hat nie gefragt, wie viele Stunden die Linie hat.
• In einem APS-System oder einem gemeinsamen Plan ist die Linie um 24 Stunden überlastet. Bei 24 Laufstunden pro Tag ist das ein ganzer Tag. Der dritte Auftrag wird am Montag statt am Freitag fertig – und Sie wissen das an dem Tag, an dem Sie ihn buchen, nicht an dem Tag, an dem er zu spät ausgeliefert wird.

Dieselben Daten, drei verschiedene Antworten. Der Unterschied liegt nur darin, ob die Software die Kapazität prüft.

Ein Demo-Drehbuch für jeden Anbieter

Anbieterdemos arbeiten mit sauberen Daten, bei denen alles passt. Bringen Sie stattdessen Ihr eigenes Durcheinander mit. Fünf Aufgaben funktionieren mit jedem Produkt:

1. Laden Sie eine echte Woche. Nehmen Sie die Aufträge des letzten Monats für Ihre am stärksten ausgelastete Ressource. Zeigt das Werkzeug sie als überlastet an?
2. Fügen Sie einen Eilauftrag hinzu. Welche Aufträge verschieben sich und um wie viel? Können Sie erkennen, warum?
3. Nehmen Sie eine Maschine vom Netz. Blockieren Sie 8 Stunden für einen Ausfall. Passt sich der Plan selbst an, oder schiebt jemand Balken von Hand?
4. Erzeugen Sie eine Fehlmenge. Nehmen Sie eine Komponente aus dem Bestand. Verknüpft das Werkzeug die Fehlmenge mit dem Kundenauftrag, den sie trifft?
5. Melden Sie Produktion zurück. Melden Sie 70 % eines Auftrags als erledigt und 5 % als Ausschuss. Was aktualisiert sich im Plan?

Wenn ein Anbieter das in einer zweistündigen Sitzung nicht mit Ihren Daten schafft, wird ein unterschriebener Vertrag daran nichts ändern. Der Beitrag Produktionsplanung und Feinplanung erklärt, warum die Schritte 1 und 3 unterschiedliche Dinge prüfen.

Mythos: „Bessere Planung heißt, das ERP-System zu ersetzen“

Das ist selten der Fall. Das ERP-System ist gut in dem, wofür es gebaut wurde: Finanzen, Einkaufsbelege, Bestandsbewertung, die Auftragsdaten. Was ihm meist fehlt, ist die Planung gegen begrenzte Kapazität und eine schnelle Möglichkeit, Szenarien durchzuspielen. Die meisten Werke auf Stufe 3 oder 4 behalten ihr ERP-System und binden die Planungsebene daran an. Die eigentliche Arbeit besteht darin, sich zu einigen, welches System für welche Daten führend ist: Artikel, Aufträge, Bestände, Rückmeldungen.

Wann eine Tabelle noch reicht

Ehrlich gesagt: manchmal durchaus. Wenn Sie einen Planer, ein paar Dutzend Aufträge pro Woche, einen einzigen Engpass und einen stabilen Produktmix haben, kann eine gute Tabelle das richtige Werkzeug sein. Gehen Sie weiter, sobald einer dieser Fälle eintritt: Ein zweiter Planer muss denselben Plan bearbeiten, der Vertrieb bekommt keinen Liefertermin, ohne den Planer zu fragen, oder Fehlmengen werden an der Maschine entdeckt statt im Plan.

Wo KI ins Bild passt

KI-Assistenten tauchen inzwischen in jeder Planungsdemo auf. Sie können nützlich sein, aber nur auf der Datenbasis von Stufe 4. Ein Sprachmodell kann Ihnen nicht sagen, welche Aufträge ein Maschinenausfall verzögert, wenn es den Plan und die MRP-Ergebnisse nicht lesen kann. Der Beitrag KI-Agenten in der Fertigung zeigt, wie eine gute Antwort aussieht.

So sieht das in factory.online aus

In factory.online läuft das obige Beispiel auf einem einzigen Datenbestand. Kundenaufträge erzeugen Fertigungsbedarf, die MRP prüft das Material über mehrstufige Stücklisten, Grobkapazitätsplanung (RCCP) und Feinplanung gegen begrenzte Kapazität prüfen die Stunden der Linie, und das Gantt-Diagramm zeigt, dass der dritte Auftrag auf Montag rutscht. Der Planer kann den Plan in ein Szenario kopieren, den 38-Stunden-Auftrag probeweise in eine andere Woche verschieben und vergleichen, bevor er live etwas ändert. Über die Integrationen mit SAP und Dynamics 365 bleibt das ERP-System das führende System.

Ein breiterer Rollout braucht zudem klare Prozessverantwortlichkeiten und einen erprobten Integrationsplan. BHAG Digital unterstützt neben der Softwareauswahl auch die Bewertung der Fertigungsbereitschaft, Transformationsroadmaps und die Umsetzung.

Wenn Sie das Fünf-Schritte-Drehbuch mit Ihrer eigenen Spitzenwoche durchspielen möchten, vereinbaren Sie eine Demo und bringen Sie die Daten mit.