การจัดตารางการผลิต: งานด่วนเพียงงานเดียวอาจทำให้สองใบสั่งผลิตล่าช้าได้อย่างไร

เครื่องจักรเครื่องหนึ่งมีงานเหลืออยู่อีก 8 ชั่วโมงในใบสั่งผลิตปัจจุบัน ต่อมามีลูกค้าโทรมาสั่งงานด่วนที่ใช้เวลาผลิตเพียง 3 ชั่วโมง นักวางแผนจึงสลับงานนี้ขึ้นมาไว้ที่คิวแรกสุด แต่เมื่อสิ้นสุดวัน กลับพบว่าทั้งใบสั่งผลิตเดิมและงานด่วนต่างก็ล่าช้ากว่าที่ควรจะเป็น

การจัดตารางการผลิต (Production scheduling) คือกระบวนการจัดสรรใบสั่งผลิตไปยังเครื่องจักรและช่วงเวลาต่าง ๆ โดยคำนึงถึงกำลังการผลิต (Capacity), เวลาในการตั้งค่าเครื่องจักร (Setup times), ลำดับความสำคัญ และกำหนดเวลาส่งมอบงาน ซึ่งใบสั่งผลิตที่ใช้เวลาผลิตจริง 3 ชั่วโมง อาจต้องการเวลาของเครื่องจักรที่ว่างอยู่มากกว่า 3 ชั่วโมงมากนัก

ต้นทุนที่ซ่อนอยู่ของการขัดจังหวะการเดินเครื่องผลิต

สมมติว่าศูนย์เครื่องจักรกล (Machining Center) แห่งหนึ่งทำงานตั้งแต่เวลา 08:00 น. ถึง 20:00 น. โดยไม่มีการหยุดพักหรือหยุดเครื่องที่วางแผนไว้ในช่วงเวลานี้

ณ เวลา 08:00 น. ใบสั่งผลิต A (Order A) เหลือเวลาผลิตอีก 8 ชั่วโมง และมีกำหนดส่งมอบที่สัญญาไว้คือเวลา 16:00 น.

ใบสั่งผลิต B (Order B) เป็นงานด่วนที่ต้องใช้เวลาผลิต 3 ชั่วโมง ซึ่งลูกค้าต้องการให้เสร็จภายในเวลา 15:00 น.

ใบสั่งผลิตทั้งสองใช้จิ๊กฟิกซ์เจอร์ (Fixtures) และเครื่องมือที่แตกต่างกัน การสลับการทำงานจาก A ไป B ต้องใช้เวลาตั้งค่า (Setup) 45 นาที และการสลับจาก B กลับมาเป็น A ต้องใช้เวลาอีก 45 นาที

นักวางแผนมี 3 ทางเลือก: ขัดจังหวะงาน A ทันที, ทำงาน A ให้เสร็จก่อน หรือย้ายงาน B ไปผลิตที่เครื่องจักรอื่นที่ได้รับการอนุมัติ

การคำนวณการจัดตารางการผลิต: 3 ลำดับเหตุการณ์ที่เป็นไปได้

ทางเลือกที่ 1: ขัดจังหวะใบสั่งผลิต A ทันที

• 08:00–08:45: เปลี่ยนการตั้งค่าจาก A เป็น B
• 08:45–11:45: ผลิตงาน B
• 11:45–12:30: เปลี่ยนการตั้งค่ากลับมาเป็น A
• 12:30–20:30: ผลิตงาน A ต่อจนเสร็จ

ใบสั่งผลิต B จะเสร็จก่อนกำหนดส่ง 3 ชั่วโมง 15 นาที แต่ใบสั่งผลิต A จะเสร็จล่าช้ากว่ากำหนดไปถึง 4 ชั่วโมง 30 นาที และเลยเวลาทำงานปกติของเครื่องจักรไป 30 นาที

งานด่วนเสร็จก่อนเวลา แต่งานเดิมกลับล่าช้า

ทางเลือกที่ 2: ทำใบสั่งผลิต A ให้เสร็จก่อนเริ่มงาน B

• 08:00–16:00: ผลิตงาน A จนเสร็จ
• 16:00–16:45: เปลี่ยนการตั้งค่าเป็น B
• 16:45–19:45: ผลิตงาน B

ใบสั่งผลิต A เสร็จทันเวลา แต่ใบสั่งผลิต B เสร็จล่าช้ากว่ากำหนดไป 4 ชั่วโมง 45 นาที

การจัดลำดับแบบนี้ช่วยเลี่ยงการตั้งค่าเครื่องจักรครั้งที่สองได้ แต่ไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่สั่งงานด่วนได้

ทางเลือกที่ 3: ใช้เครื่องจักรอื่นที่ได้รับการอนุมัติ

มีศูนย์เครื่องจักรกลเครื่องที่สองว่างในเวลา 09:00 น. อัตราความเร็วในการผลิตเท่ากัน แต่ต้องใช้เวลาตั้งค่า (Setup) 60 นาที

• 09:00–10:00: เตรียมเครื่องจักรเครื่องที่สอง
• 10:00–13:00: ผลิตงาน B
• 08:00–16:00: ผลิตงาน A จนเสร็จด้วยเครื่องจักรเครื่องแรก

ใบสั่งผลิตทั้งสองเสร็จทันเวลา โดยใบสั่งผลิต B มีเวลาเผื่อการส่งมอบ (Buffer) อีก 2 ชั่วโมง

เครื่องจักรเครื่องที่สองใช้กำลังการผลิตไป 4 ชั่วโมง (รวมเวลาตั้งค่า) แต่ช่วยหลีกเลี่ยงไม่ให้ใบสั่งผลิต A ล่าช้า

ความเชื่อผิด ๆ: ใบสั่งผลิตที่มีความสำคัญสูงสุดต้องทำก่อนเสมอ

ลำดับความสำคัญสูงไม่ได้หมายความว่าจะต้องเข้าไปขัดจังหวะงานที่ทำอยู่ทันทีเสมอไป

ในตัวอย่างนี้ การขัดจังหวะใบสั่งผลิต A ทำให้เกิดงานตั้งค่าเพิ่มขึ้นถึง 90 นาที และทำให้งานที่เคยรับปากไว้ล่าช้า ในขณะที่เครื่องจักรทางเลือกต้องการเวลาตั้งค่าเพียง 60 นาที และช่วยให้รักษาสัญญาการส่งมอบได้ทั้งสองงาน

หากไม่มีเครื่องจักรเครื่องที่สองให้ใช้งาน นักวางแผนจำเป็นต้องเจรจาเพื่อขอเลื่อนกำหนดส่งมอบ หรือพิจารณาการทำงานล่วงเวลา (OT) ที่ได้รับการอนุมัติ ลำดับความสำคัญเพียงอย่างเดียวไม่สามารถเพิ่มกำลังการผลิตขึ้นมาได้เอง

ลองนึกภาพการทำอาหารเย็น แล้วจู่ ๆ มีแขกอีกคนขอเมนูอื่นเพิ่ม หากคุณหยุดทำเมนูแรกกลางคัน ทำความสะอาดครัว เตรียมอาหารใหม่ แล้วค่อยกลับมาทำเมนูเดิมต่อ อาจทำให้อาหารทั้งสองจานเสร็จช้าลงทั้งคู่ การใช้เตาอื่นที่ยังว่างอยู่หรือทำจานแรกให้เสร็จก่อนอาจเป็นทางเลือกที่ดีกว่า

สิ่งที่นักวางแผนควรเปรียบเทียบก่อนปรับเปลี่ยนลำดับการผลิต

ตารางการผลิตที่มีประสิทธิภาพต้องคำนึงถึงปัจจัยอื่น ๆ นอกเหนือจากเวลาการผลิตจริง

นักวางแผนจำเป็นต้องเปรียบเทียบ เวลาเสร็จสิ้นของทุกใบสั่งผลิตที่ได้รับผลกระทบ เวลาการตั้งค่า (Setup time) ที่เพิ่มขึ้นจากการเปลี่ยนแปลง และกำลังการผลิตที่พร้อมใช้งานของอุปกรณ์ทางเลือกอื่น ๆ

คำถามสำคัญไม่ใช่ว่าใบสั่งผลิตใดจะเริ่มก่อน แต่คือลำดับการผลิตใดที่ตอบสนองข้อตกลงที่สำคัญที่สุดได้โดยก่อให้เกิดผลกระทบและสิ่งรบกวนน้อยที่สุดต่างหาก

ในระบบ factory.online นักวางแผนสามารถเปรียบเทียบการจัดสรรเครื่องจักรและลำดับของใบสั่งผลิตได้ใน แผนภูมิแกนต์ตารางการผลิตแบบจำกัดกำลังการผลิต (Finite-Capacity Gantt Schedule) รวมถึงการประเมินผลกระทบจากการย้ายงานไปมาระหว่างทรัพยากรที่พร้อมใช้งาน

เมื่อใดที่งานด่วนครั้งต่อไปกำลังคุกคามกำหนดส่งมอบเดิมของคุณ มาวิเคราะห์ตารางการผลิตของคุณร่วมกันกับเราได้ที่นี่