Planowanie dystrybucji (DRP): zapas w złym miejscu to jak brak zapasu

Raport stanów wygląda świetnie: 900 sztuk najlepiej sprzedającego się wyrobu w całej sieci. Potem dzwoni Magazyn Wschód. Klient chce 150 sztuk w przyszłym tygodniu, a Wschód ma zero. Te 900 sztuk naprawdę istnieje. Tyle że leży w niewłaściwych budynkach.

Planowanie dystrybucji (często nazywane DRP, od distribution requirements planning) to obliczenie, które określa, ile zapasu potrzebuje każdy magazyn, kiedy go potrzebuje i kiedy trzeba go wysłać z fabryki lub z innej lokalizacji, żeby dotarł na czas. To planowanie MRP dla lokalizacji: zamiast schodzić w dół struktury wyrobu, cofa się wzdłuż trasy dostawy.

Dlaczego zapas całkowity to zła liczba

Wyobraźmy sobie bank z pełnym skarbcem i pustym bankomatem. Bankowi nie brakuje pieniędzy. Klient stojący przy bankomacie i tak wraca do domu bez gotówki.

Z zapasem jest tak samo. Dopóki sztuka nie zostanie skompletowana, przewieziona i przyjęta na stan we Wschodzie, dla klienta Wschodu nie istnieje. Suma dla całej sieci to liczba dla działu finansów. Liczba planistyczna to zapas według lokalizacji i według daty.

Jak działa DRP krok po kroku

Dla każdego magazynu DRP wykonuje te same trzy kroki co MRP:

1. Bilansowanie netto. Weź popyt w danej lokalizacji (zamówienia i prognozę), odejmij zapas na stanie i przesunięcia, które są już w drodze, i utrzymaj zapas bezpieczeństwa.
2. Przesunięcie w czasie. Cofnij się o czas transportu, aby ustalić datę, w której wysyłka musi wyjechać.
3. Agregacja. Zsumuj planowane wysyłki wszystkich magazynów. Ta suma staje się popytem na magazyn fabryczny, który z kolei tworzy popyt produkcyjny.

Czas transportu to nie czas jazdy ciężarówki. To przygotowanie + przejazd + przyjęcie: kompletacja i załadunek (1 dzień), droga (2 dni), rozładunek, kontrola i odłożenie na miejsce (1 dzień). Cztery dni robocze, co w planie tygodniowym oznacza „wyślij tydzień wcześniej”.

Przykład DRP: 4 tygodnie, 2 magazyny

Sieć: Centralny (przy fabryce) 600 sztuk, Zachód 300, Wschód 0. Razem 900. Każdy magazyn utrzymuje zapas bezpieczeństwa 50 sztuk. Przesunięcia docierają tydzień po wyjeździe z magazynu Centralnego.

Magazyn Wschód, popyt 150 sztuk tygodniowo od tygodnia 2:

Tydzień 2 wymaga 150 sztuk dla klientów plus 50 na odbudowę zapasu bezpieczeństwa, więc 200 sztuk musi dotrzeć w tygodniu 2 i wyjechać z Centralnego w tygodniu 1. Czyli w tym tygodniu. Jeśli nikt nie wyśle towaru w piątek, zamówienia z tygodnia 2 będą spóźnione, bez względu na to, jak pełny jest magazyn Centralny.

Magazyn Zachód, popyt 100 sztuk tygodniowo, 300 na stanie: zapas spada do 200, potem do 100, a w tygodniu 3 doszedłby do 0. Aby utrzymać 50, Zachód potrzebuje 50 sztuk w tygodniu 3 i 100 w tygodniu 4, więc Centralny wysyła 50 w tygodniu 2 i 100 w tygodniu 3.

Centralny widzi teraz, co musi wysłać: 200 w tygodniu 1, 200 w tygodniu 2 (150 + 50), 250 w tygodniu 3 (150 + 100). To 650 sztuk przy 600 na stanie. W tygodniu 3 Centralnemu zabraknie 50 sztuk, choć sieć zaczynała z 900.

Seria produkcyjna trwa dwa tygodnie, więc zlecenie musi ruszyć teraz. DRP zamieniło „mamy mnóstwo” w dwa działania na ten tydzień: wysłać 200 sztuk do Wschodu i uruchomić produkcję.

Przesunąć czy produkować?

Opcje należy porównać najpierw pod względem czasu, potem kosztu.

• Przesunięcie z Centralnego: 4 dni, około 3 USD frachtu na sztukę. 200 sztuk kosztuje 600 USD i dociera na czas.
• Nowa partia produkcyjna: 2 tygodnie plus 4 dni transportu, do tego przezbrojenie za 900 USD. Za późno na tydzień 2 i drożej.

Dla Wschodu przesunięcie wygrywa bez dyskusji. Na lukę Centralnego w tygodniu 3 pomoże tylko produkcja, bo nikt w sieci nie ma wolnego zapasu. A wyprodukowane to jeszcze nie gotowe do wysyłki – o godzinach między ostatnią maszyną a rampą załadunkową piszemy w artykule o wyrobach gotowych.

Mit: „Więcej zapasu rozwiąże problem z obsługą”

Gdy w magazynie zabraknie towaru, odruchowo podnosi się zapasy wszędzie. Sieć miała dwa razy więcej zapasu, niż Wschód sprzedałby przez cały miesiąc, a mimo to Wschód nie zrealizowałby zamówień z tygodnia 2, gdyby wysyłka wyjechała tydzień za późno.

Problemy z poziomem obsługi w sieci to zwykle problemy z czasem. Dokładanie zapasu bez widoku DRP tylko umieszcza więcej sztuk w niewłaściwym miejscu. Dobre zarządzanie zapasami zaczyna się od pytania „gdzie i kiedy”, a nie „ile”.

Co ustawić poprawnie, zanim zaufa się DRP

• Czasy transportu dla każdej relacji, łącznie z przygotowaniem i przyjęciem.
• Zapas naprawdę dostępny, a nie objęty blokadą jakościową lub już przydzielony.
• Zapas w drodze, liczony raz, a nie na obu końcach.
• Zapas bezpieczeństwa dla każdej lokalizacji, dobrany do lokalnego popytu.

Te same dane decydują o tym, czy dostawy są na czas i w pełnej ilości – jak łączą się te dwa odsetki, pokazujemy w artykule o wskaźniku OTIF. A każde ogniwo łańcucha może wzmacniać drobne zmiany popytu, co opisujemy w tekście o zarządzaniu łańcuchem dostaw i efekcie byczego bicza.

Jak to wygląda w factory.online

W factory.online zapas jest prowadzony dla każdej lokalizacji magazynowej, a przesunięcia są rejestrowane jako ruchy magazynowe, więc planista widzi 600, 300 i 0, a nie 900. Zamówienia klientów złożone na daną lokalizację tworzą tam popyt, a planowanie MRP zamienia pozostałą lukę w popyt produkcyjny, z niedoborem powiązanym ze stojącymi za nim zamówieniami. Brak 50 sztuk w Centralnym w tygodniu 3 jest powiązany z klientami Wschodu i Zachodu.

Jeśli twój zespół dowiaduje się o problemie „nie tego magazynu” dopiero wtedy, gdy dzwoni klient, umów się na prezentację i przejdź z nami przez jeden z takich tygodni.