Tracciabilità dei lotti: ritrovi ogni metro in 30 minuti?

Il telefono squilla alle 9:10. Il fornitore di mescole comunica che il lotto 4471 di mescola isolante potrebbe essere contaminato. Quali cavi la contengono? Quali bobine sono ancora nel piazzale, quali sono già in cantiere dal cliente e quali su un camion da qualche parte in autostrada? Il responsabile qualità del cliente vuole una risposta prima di pranzo.

La tracciabilità dei lotti è la capacità di seguire un lotto specifico di materiale attraverso la produzione in entrambe le direzioni: da un lotto di materia prima a ogni prodotto e cliente che lo ha ricevuto, e da qualsiasi prodotto finito a ogni lotto che vi è entrato. È ciò che trasforma un richiamo del fornitore da una settimana di panico a mezz'ora di lavoro.

Tracciabilità in avanti e all'indietro: un albero genealogico

Il modo più semplice per immaginare la tracciabilità è un albero genealogico.

• La tracciabilità all'indietro chiede: chi sono gli antenati di questa bobina? Si parte da una bobina di cavo finito e si risale: quale ciclo di isolamento, quale lotto di mescola, quale matassa di rame, quale consegna del fornitore.
• La tracciabilità in avanti chiede: chi sono i discendenti di questo lotto? Si parte dal lotto di mescola 4471 e si scende: quali cicli di estrusione lo hanno usato, quali bobine hanno riempito, dove si trovano ora quelle bobine.

Entrambe le direzioni usano gli stessi collegamenti. Se un collegamento manca a una qualsiasi generazione, per esempio un prelievo di materiale registrato “sull'ordine” ma non su un lotto, l'albero si spezza, e tutto ciò che sta sotto quel punto diventa “potenzialmente coinvolto”.

Perché l'ampiezza del richiamo dipende da come si registra

Ecco la differenza che il livello di dettaglio della tracciabilità fa in un cavificio.

Un ordine di estrusione ha prodotto 5.000 metri di cavo, avvolti su cinque bobine: quattro bobine da 1.150 m e un'ultima bobina da 400 m (4 × 1.150 + 400 = 5.000). La tramoggia è andata con il lotto di mescola 4470 per la maggior parte del ciclo. L'operatore ha caricato il lotto 4471 solo per l'ultima parte, finita sulla bobina da 400 m.

• Tracciabilità per ordine: il sistema sa solo che l'ordine ha consumato i lotti 4470 e 4471. Tutte e cinque le bobine sono sospette. Si bloccano 5.000 metri.
• Tracciabilità per contenitore: ogni bobina registra quale lotto l'ha alimentata. Solo l'ultima bobina è sospetta. Si bloccano 400 metri.

Gli altri 4.600 metri partono in tempo. La differenza è un unico dato: quale lotto era nella tramoggia mentre si avvolgeva ciascuna bobina. Come le bobine funzionano da unità tracciate a sé stanti è spiegato nell'articolo su bobine e contenitori nella produzione di cavi.

Mito: “Le nostre etichette hanno il numero di lotto, quindi siamo tracciabili”

Un'etichetta dice quale lotto è una bobina. La tracciabilità deve sapere che cosa ci è entrato. Sono informazioni diverse.

Molti stabilimenti stampano etichette perfette e non riescono comunque a rispondere alla domanda del richiamo. Il sacco di mescola è stato scansionato all'entrata merci, poi svuotato in una tramoggia senza registrare quale ordine o quale bobina ha alimentato. L'etichetta sulla bobina finita è corretta e inutile.

La verifica non è “abbiamo i numeri di lotto?”. È “possiamo ricostruire l'albero genealogico dal sistema senza chiedere a nessuno?”.

Una simulazione di richiamo con il cronometro

L'unico modo per sapere se la tracciabilità funziona è metterla alla prova. Una volta al trimestre si sceglie un lotto reale di materia prima, si avvia il cronometro e si risponde a quattro domande.

1. Dove è andato? Elencare ogni ordine e contenitore che ha consumato il lotto. Obiettivo: 10 minuti.
2. Dove si trova ora quella produzione? A magazzino (in quale ubicazione), nel WIP (semilavorati in corso di lavorazione) o spedita (a chi, con quale consegna). Obiettivo: altri 10 minuti.
3. Le quantità quadrano? Confrontare quanto ricevuto con quanto si riesce a giustificare.
4. Si può bloccare? Mettere in blocco nel sistema ogni contenitore coinvolto. Obiettivo: fatto entro il minuto 30.

Il bilancio di massa del punto 3 è dove le simulazioni diventano interessanti. Si supponga di aver ricevuto 1.000 kg del lotto 4471. Il sistema mostra 620 kg consumati in produzione, 350 kg ancora a magazzino e 25 kg scartati. Totale 620 + 350 + 25 = 995 kg. Mancano cinque chilogrammi. Lo 0,5% sembra poco, finché il cliente non chiede dove siano finiti. Di solito è un sacco parziale tornato a magazzino senza registrazione, o uno spurgo mai registrato.

Si annotano il tempo di ogni passaggio e ogni collegamento per cui si è dovuto chiedere a una persona. Quei collegamenti sono la lista delle cose da sistemare.

Dove di solito la tracciabilità si interrompe

• Resi parziali. Mezzo sacco torna a magazzino e perde il numero di lotto.
• Cambi di lotto a metà ciclo. La tramoggia passa a un altro lotto, ma l'ordine ne registra solo uno.
• Rilavorazioni. Una bobina viene riavvolta o tagliata, e la nuova bobina non è collegata a quella vecchia.
• Entrata merci senza stato qualità. Un lotto viene usato prima che il suo controllo in accettazione sia concluso.
• Anagrafica incoerente. Alcuni articoli sono gestiti a lotti, altri simili no. Come impostare correttamente l'anagrafica è spiegato nell'articolo su anagrafica articoli e varianti.

Una volta individuate le bobine sospette, la decisione successiva è cosa farne: ripetere le prove, declassarle o scartarle. Fa parte della gestione della qualità, e va molto più veloce quando il blocco riguarda 400 metri invece di 5.000.

Come appare in factory.online

In factory.online ogni bobina o contenitore è tracciato come lotto con la propria lunghezza e ubicazione, e i consumi sono registrati sui lotti effettivamente utilizzati. Nel caso del lotto 4471, il pianificatore apre il lotto, lo segue fino all'ordine di estrusione e poi all'unica bobina da 400 m che ha alimentato, vede in quale ubicazione si trova la bobina e la mette in blocco qualità. Le quattro bobine da 1.150 m restano disponibili per i loro ordini.

BEEDIGIT collega controlli qualità, quantità accettate e scartate e dati di tracciabilità al lavoro in reparto. Questo contesto produttivo aiuta a indagare i difetti e a stabilire quali quantità possono passare all’operazione successiva.

Se l'ultima simulazione di richiamo ha richiesto una lavagna e tre telefonate, prenota una demo e fai la prossima con noi.