Pianificazione automotive: obiettivo al 100%, ma il cliente si è fermato

Il rapporto di turno è verde: 1.000 staffe prodotte su un obiettivo di 1.000. Poi squilla il telefono. La linea di montaggio del cliente sta per fermarsi. Servivano 500 staffe sinistre e 500 destre. Lo stabilimento ne ha prodotte 700 sinistre e 300 destre, perché la sinistra era già attrezzata e gli operatori hanno continuato a farla girare.

Così lo stabilimento ha raggiunto il 100% del volume e consegnato l'80% di ciò che serviva: 500 sinistre più 300 destre fanno 800 pezzi utilizzabili. Le altre 200 staffe sinistre finiscono a magazzino e al cliente mancano 200 destre. La pianificazione della produzione nell'automotive consiste nel decidere che cosa produrre, in quale quantità, mix e sequenza, affinché ogni spedizione giornaliera corrisponda a ciò che la linea della casa automobilistica consumerà. Il volume è la parte facile. Il mix e i tempi sono il vero lavoro.

La pianificazione della produzione automotive parte dai call-off

La maggior parte dei fornitori non riceve un classico ordine d'acquisto per ogni consegna. Ha un accordo di lungo periodo per un codice, spesso un contratto quadro di consegna (scheduling agreement), e il cliente invia a fronte di esso i call-off (programmi di consegna, detti anche release), di solito per via elettronica tramite EDI. In Europa si tratta spesso di messaggi EDIFACT DELFOR e DELJIT; in Nord America del planning schedule ANSI X12 830 e dello shipping schedule 862.

Un call-off ha di solito due parti:

• Una parte vincolante a breve termine: quantità e date che si devono spedire.
• Una previsione più in là nel tempo: quantità che cambieranno, a volte di molto.

Quanti giorni o settimane siano vincolanti, e che cosa il cliente pagherà in caso di annullamento, lo stabilisce il contratto, non una regola generale. Va letto prima di pianificare.

JIT e JIS in parole semplici

Just-in-time (JIT) significa che il cliente non tiene quasi nessuna scorta del pezzo. Si consegnano piccole quantità con frequenza, a volte più volte al giorno, al ritmo del suo consumo.

Just-in-sequence (JIS) fa un passo in più. I pezzi si consegnano nell'ordine esatto in cui i veicoli scenderanno lungo la linea di montaggio: un sedile in pelle nera, poi uno in tessuto grigio, poi un altro in pelle nera. Spesso la sequenza arriva solo poche ore prima che i pezzi debbano essere a bordo linea. Un sedile nella posizione sbagliata del rack è grave quanto un sedile mancante.

L'immagine quotidiana: ordinare le pizze per una festa. Arrivano dieci pizze puntuali, ma se ne erano chieste cinque margherite e cinque diavole e ne arrivano sette e tre. La consegna era “completa”. Metà degli invitati resta comunque scontenta.

Che cosa fa una variazione giornaliera del ±15% a un piano settimanale

Si supponga un call-off di 1.000 pezzi al giorno, 500 per variante, con variazioni giornaliere del ±15% considerate normali.

• Oscillazione del volume: il 15% di 1.000 è 150 pezzi al giorno. Se il cliente resta alto per tutta la settimana, sono 5 × 150 = 750 pezzi in più. A 250 pezzi all'ora sulla pressa, 3 ore di pressa mai pianificate.
• Oscillazione del mix: peggio ancora quando la sinistra sale del 15% e la destra scende del 15%. Il totale resta 1.000, quindi il report dei volumi non mostra nulla. Ma ora servono 575 sinistre e 425 destre al giorno, e la pressa deve cambiare attrezzaggio in un momento diverso ogni giorno.

Gli stabilimenti assorbono queste oscillazioni in tre modi: un piccolo buffer di prodotti finiti per variante dimensionato sull'oscillazione tipica (qui circa 150 pezzi per variante), ore di pressa di riserva lasciate libere anziché riempite con produzione “extra”, e una breve zona congelata nel piano principale di produzione (MPS), così che il piano cambi per scelta e non ogni ora. Gli attrezzaggi brevi aiutano più di tutto, perché permettono di produrre ogni variante ogni giorno; si veda l'ottimizzazione degli attrezzaggi.

Due presse, uno stampo: capacità contata due volte

Una trappola classica dell'automotive. Due presse, ciascuna con 80 ore disponibili a settimana. Diversi codici possono girare su entrambe le presse, ma richiedono tutti lo stesso stampo, e lo stampo è uno solo.

Il foglio della capacità somma 2 × 80 = 160 ore. La domanda dei codici che usano quello stampo è di 110 ore, quindi il carico sembra del 69%. Ma lo stampo può stare in una sola pressa alla volta. La capacità reale è di 80 ore, meno il tempo per spostare lo stampo. Carico reale: 110 / 80 = 138%. Il piano sembrava comodo ed era impossibile fin dal primo giorno. Il vincolo era un'attrezzatura, non una macchina: proprio il tipo di collo di bottiglia nascosto descritto nell'articolo sull'ottimizzazione della produzione.

Mito: raggiungere l'obiettivo di produzione significa aver consegnato

Il cliente non misura la produzione del fornitore. Misura se i pezzi giusti sono arrivati al momento giusto, e lo conta per codice e per consegna. Ecco perché uno stabilimento può registrare un volume record e un tasso OTIF (consegne puntuali e complete) scadente nello stesso mese. Nell'esempio iniziale la riga d'ordine delle sinistre è stata spedita per intero e quella delle destre no: il 50% delle righe d'ordine puntuali e complete, accanto a un report di volume al 100%.

E il costo di una mancata consegna non è il prezzo di 200 staffe. Sono i trasporti urgenti per salvare la consegna e, se la linea del cliente si ferma, i possibili addebiti per il suo fermo previsti dal contratto di fornitura. Queste cifre sono di solito molto più alte del valore dei pezzi.

Come appare in factory.online

In factory.online i call-off importati come ordini cliente (per esempio da SAP o Dynamics 365) generano un fabbisogno di produzione per variante, così il planner vede 575 sinistre e 425 destre per domani, non 1.000 staffe. Il diagramma di Gantt a capacità finita mostra quando ogni variante gira su ciascuna pressa, e uno scenario di pianificazione permette di confrontare un ritmo giornaliero sinistra-destra con l'attuale piano a campagne lunghe prima che qualcuno sposti uno stampo.

Se la tua linea raggiunge l'obiettivo e il cliente chiama lo stesso, prenota una demo e porta i call-off del mese scorso.