MRP आसान भाषा में: 1960 के दशक का एल्गोरिद्म, जो आज भी फ़ैक्टरी चलाता है

हर रात हज़ारों फ़ैक्टरियों में एक ऐसा कैलकुलेशन चलता है जिसे पर्सनल कंप्यूटर के आने से पहले डिज़ाइन किया गया था। यह एक सीधे सवाल का जवाब देता है: हमें कौन-सा मटीरियल चाहिए, कितना, और उसे कब ऑर्डर करना है ताकि वह समय पर पहुँचे? यही कैलकुलेशन MRP (मटीरियल रिक्वायरमेंट्स प्लानिंग) है।

अगर आपने कभी सोचा है कि सिस्टम “130 ऑर्डर करो” क्यों कहता है जबकि साफ़ तौर पर 400 चाहिए, या कोई पर्चेज़ सुझाव ऐसी तारीख़ के साथ क्यों आता है जो पहले ही बीत चुकी है, तो यह लेख आपके लिए है।

MRP का आविष्कार क्यों हुआ

MRP से पहले ज़्यादातर फ़ैक्टरियाँ पार्ट्स को वैसे ही सँभालती थीं जैसे मोहल्ले की दुकान दूध सँभालती है: शेल्फ़ ख़ाली होने लगे, तो और मँगा लो। यह उन चीज़ों के लिए ठीक है जिन्हें कस्टमर लगातार ख़रीदते हैं। लेकिन उन पार्ट्स के लिए यह ख़राब चलता है जिनकी ज़रूरत सिर्फ़ इसलिए होती है क्योंकि कुछ और बन रहा है।

1960 के दशक में जोसेफ़ ऑर्लिकी नाम के एक इंजीनियर ने, जो आगे चलकर IBM में इस तरीक़े के बड़े समर्थक बने, यह बात रखी कि किसी कंपोनेंट की डिमांड का अंदाज़ा लगाने की ज़रूरत नहीं है। उसे कैलकुलेट किया जा सकता है। अगर आप अगले महीने 200 पंप बना रहे हैं और हर पंप में दो सील लगती हैं, तो आपको 400 सील चाहिए। कोई फ़ोरकास्ट नहीं चाहिए।

रुकावट सिर्फ़ हिसाब-किताब की थी: हज़ारों पार्ट्स, असेंबली के कई लेवल, हर एक का अलग लीड टाइम। कंप्यूटर तभी-तभी इतने सक्षम हुए थे कि यह हिसाब रातों-रात कर सकें, और MRP का जन्म हुआ। ऑर्लिकी की 1975 की किताब ने इसे इंडस्ट्री का स्टैंडर्ड बना दिया, और आज भी लगभग हर ERP सिस्टम के दिल में यही लॉजिक बैठा है।

MRP क्या करता है, तीन स्टेप में

1. एक्सप्लोड। जो आप बनाने की योजना बना रहे हैं, यानी मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल, वहाँ से शुरू कीजिए और BOM (बिल ऑफ़ मटीरियल्स) में नीचे की ओर चलिए। 200 पंप × 2 सील = 400 सील। यह ग्रॉस रिक्वायरमेंट है। इस तरह कैलकुलेट की गई डिमांड को डिपेंडेंट डिमांड (आश्रित मांग) कहते हैं, और यही वजह है कि आपको कभी पेंचों का फ़ोरकास्ट नहीं करना चाहिए।

2. नेट। जो आपके पास पहले से है या आने वाला है, उसे घटाइए: हाथ में मौजूद स्टॉक, और वे ओपन ऑर्डर जो ज़रूरत की तारीख़ से पहले पहुँच जाएँगे। जो बचता है, वह नेट रिक्वायरमेंट है।

3. ऑफ़सेट। लीड टाइम के हिसाब से पीछे गिनिए। अगर सप्लायर से सील आने में तीन हफ़्ते लगते हैं, तो ऑर्डर सील की ज़रूरत से तीन हफ़्ते पहले जाना चाहिए।

फिर MRP यही तीन स्टेप एक लेवल नीचे दोहराता है, यानी जो कुछ भी आप इन-हाउस बनाते हैं उसके कंपोनेंट के लिए, जब तक वह ख़रीदे जाने वाले मटीरियल तक नहीं पहुँच जाता।

एक उदाहरण

हफ़्ता 4 में आपको 400 सील चाहिए। शेल्फ़ पर 120 हैं, और 150 का एक सप्लायर ऑर्डर हफ़्ता 3 में आना है। लीड टाइम तीन हफ़्ते है।

400 की ज़रूरत के सामने आपके पास 270 सील होंगी, यानी 130 कम। तीन हफ़्ते के लीड टाइम के साथ, 130 का ऑर्डर हफ़्ता 1 में देना होगा।

अब मान लीजिए आज पहले से ही हफ़्ता 2 है। MRP वही ऑर्डर दिखाएगा, लेकिन रिलीज़ डेट बीते हुए समय की होगी। यह बग नहीं है। यह MRP का विनम्र तरीक़ा है यह बताने का कि मौजूदा प्लान पूरा नहीं हो सकता: आपको एक्सपेडाइट करना होगा, तेज़ सप्लायर ढूँढना होगा, या पंप की असेंबली आगे खिसकानी होगी।

असली सिस्टम एक और स्टेप जोड़ते हैं, लॉट साइज़िंग। अगर सील 100 के डिब्बों में आती हैं, तो 130 बढ़कर 200 हो जाता है, और बाक़ी 70 आगे के हफ़्तों के लिए स्टॉक में दिखते हैं।

वह धारणा जिसे सब भूल जाते हैं

MRP इनफ़ाइनाइट कैपेसिटी (असीमित क्षमता) मानकर चलता है। वह 400 सील, 200 हाउसिंग और 300 असेंबली घंटे बेझिझक एक ही हफ़्ते में प्लान कर देगा, यह पूछे बिना कि असेंबली लाइन के पास देने के लिए 300 घंटे हैं भी या नहीं। वह मटीरियल जाँचता है, मशीनें नहीं।

इसीलिए MRP कभी अकेले काम नहीं करता। RCCP (रफ़-कट कैपेसिटी प्लानिंग) मटीरियल ऑर्डर होने से पहले प्लान को मुख्य रिसोर्स पर परखती है, और प्रोडक्शन शेड्यूलिंग नतीजे को ऐसे क्रम में बदलती है जो सच में मशीनों पर फ़िट हो। इंडस्ट्री ने MRP पर कैपेसिटी कैसे जोड़ी और उसे MRP II नाम दिया, यह कहानी MRP और MRP II में है।

MRP के बारे में तीन मिथक

“अगर MRP ग़लत है, तो उसे और बार चलाओ।” MRP उतना ही अच्छा है जितने उसके तीन इनपुट: BOM, स्टॉक बैलेंस और ओपन ऑर्डर। अगर BOM में ग़लत मात्रा लिखी है, गुड्स रिसीट (GRN) दो दिन देर से बुक हुई, या किसी पर्चेज़ ऑर्डर पर पुरानी तारीख़ पड़ी है, तो हर घंटे MRP चलाने से बस हर घंटे ग़लत जवाब मिलेगा। पहले डेटा ठीक कीजिए।

“MRP बायर को बताता है कि क्या ख़रीदना है।” वह बताता है कि क्या कम है। हर कमी के लिए नया पर्चेज़ ऑर्डर ज़रूरी नहीं होता। अक्सर बेहतर जवाब होता है किसी मौजूदा ऑर्डर को पहले मँगाना, दूसरी साइट से स्टॉक ट्रांसफ़र करना या प्रोडक्शन का क्रम बदलना। देखें छह कमियाँ जिनके लिए नया पर्चेज़ ऑर्डर नहीं चाहिए।

“MRP के साथ सेफ़्टी स्टॉक की ज़रूरत नहीं।” MRP डिपेंडेंट डिमांड को सटीक कैलकुलेट करता है, लेकिन वह लीड टाइम को सच मानकर चलता है। जिन पार्ट्स के सप्लायर भरोसेमंद नहीं हैं, या जो कई प्रोडक्ट में लगातार इस्तेमाल होते हैं, उनके लिए बफ़र अब भी समझदारी है। सेफ़्टी स्टॉक और रीऑर्डर पॉइंट बताते हैं कि कब।

MRP कहाँ चमकता है, और कहाँ लड़खड़ाता है

MRP सबसे अच्छा उन प्रोडक्शन में काम करता है जहाँ असेंबली ज़्यादा है और BOM साफ़ हैं: पंप, इलेक्ट्रिकल उपकरण, फ़र्नीचर, ऑर्डर पर बनने वाली केबल। यह तीन स्थितियों में लड़खड़ाता है:

• डिमांड बहुत ऊपर-नीचे होती है। हर बदलाव BOM के हर लेवल तक लहर की तरह जाता है, और पर्चेज़ सुझाव हफ़्ते-दर-हफ़्ते पलटते रहते हैं। प्लानर इसे नर्वसनेस कहते हैं।
• लीड टाइम लंबे और अविश्वसनीय हैं। ऑफ़सेट स्टेप उतना ही अच्छा है जितना उसके पीछे का लीड टाइम।
• असली सीमा मशीन है, मटीरियल नहीं। MRP उस हफ़्ते के लिए भी मटीरियल एकदम सही प्लान कर देगा जिसमें बॉटलनेक डिलीवर ही नहीं कर सकता।

पहली दो स्थितियों के लिए कई कंपनियाँ प्रोडक्ट स्ट्रक्चर में कुछ चुने हुए पॉइंट पर जान-बूझकर स्टॉक बफ़र रखती हैं। यही DDMRP (डिमांड ड्रिवन MRP) के पीछे का विचार है।

factory.online में यह कैसा दिखता है

factory.online में MRP प्लान्ड मैन्युफ़ैक्चरिंग ऑर्डर से शुरू होकर मल्टी-लेवल BOM, स्टॉक और ओपन सप्लाई के ज़रिए काम करता है, और हर कमी को उस ऑर्डर से जोड़े रखता है जिससे वह पैदा हुई। प्लानर देखता है कि 130 सील किसी ख़ास कस्टमर के पंप ऑर्डर की हैं, न कि पर्चेज़ लिस्ट की कोई गुमनाम लाइन। कैपेसिटी जाँच और शेड्यूलिंग उसी डेटा पर चलती हैं, इसलिए इनफ़ाइनाइट कैपेसिटी वाला गैप अलग स्प्रेडशीट में नहीं, उसी जगह बंद होता है।

अगर आपके प्लानर सोमवार की सुबह MRP आउटपुट को Excel से मिलाने में बिताते हैं, तो बातचीत शुरू करने के लिए यह अच्छी जगह है। डेमो बुक कीजिए और सोमवार की ऐसी ही एक लिस्ट साथ लेकर आइए।