डिमांड प्लानिंग: वह ऑर्डर जो पहले से आपके फ़ोरकास्ट में था

अप्रैल के लिए आपका फ़ोरकास्ट 1,000 यूनिट कहता है। एक डिस्ट्रीब्यूटर 600 का पक्का ऑर्डर भेजता है। प्लानिंग सिस्टम दोनों को जोड़कर 1,600 प्लान कर देता है। छह हफ़्ते बाद 400 यूनिट वेयरहाउस में पड़े हैं, और सब फ़ोरकास्ट को दोष देते हैं। फ़ोरकास्ट ठीक था। ऑर्डर पहले से उसके अंदर था।

डिमांड प्लानिंग वह प्रक्रिया है जिसमें तय किया जाता है कि कस्टमरों को हर प्रोडक्ट कितना और कब चाहिए, फ़ोरकास्ट और असली ऑर्डरों को मिलाकर, ताकि हर अपेक्षित बिक्री सिर्फ़ एक बार गिनी जाए। इसका आधा काम हिसाब-किताब है: हर ऑर्डर को उस फ़ोरकास्ट से मिलाना जिसका वह हिस्सा है।

फ़ोरकास्ट कंजम्पशन: ऑर्डर फ़ोरकास्ट को कैसे “खाते” हैं

फ़ोरकास्ट उन ऑर्डरों की जगह रखा गया अनुमान है जो अभी आए नहीं हैं। जब असली ऑर्डर आता है, तो उसे उस जगह के एक हिस्से को बदलना चाहिए, उसके ऊपर नहीं बैठना चाहिए। प्लानर इसे फ़ोरकास्ट कंजम्पशन कहते हैं।

शनिवार रात के किसी रेस्टोरेंट के बारे में सोचिए। मैनेजर को 100 मेहमानों की उम्मीद है, और 60 ने बुकिंग की है। किचन 100 के लिए तैयारी करता है, 160 के लिए नहीं। बुकिंग उन 100 का हिस्सा हैं; बाक़ी 40 बिना बुकिंग आने वाले अपेक्षित मेहमान हैं।

मुश्किल हिस्सा तारीख़ें हैं। ऑर्डर शायद ही कभी उसी हफ़्ते में आते हैं जिस हफ़्ते के फ़ोरकास्ट का वे हिस्सा हैं, इसलिए आपको एक नियम चाहिए कि ऑर्डर कितनी दूर तक पहुँच सकता है। वह नियम है कंजम्पशन विंडो: ऑर्डर कितने पीरियड पीछे और आगे तक फ़ोरकास्ट ढूँढकर उसे कंज़्यूम कर सकता है।

तारीख़ों के साथ डिमांड प्लानिंग: एक उदाहरण

अप्रैल का फ़ोरकास्ट: 1,000 यूनिट, हफ़्ते 14–17 में हर हफ़्ते 250। 600 का एक ऑर्डर आता है, जिसकी ड्यू डेट हफ़्ता 15 है।

कोई विंडो नहीं (सिर्फ़ वही हफ़्ता)। ऑर्डर हफ़्ता 15 के 250 कंज़्यूम करता है। बाक़ी 350 के पास कहीं जाने की जगह नहीं, इसलिए वे ऊपर से जुड़ जाते हैं। कुल डिमांड: 600 + 250 (हफ़्ता 14) + 250 (हफ़्ता 16) + 250 (हफ़्ता 17) = 1,350। आपने अभी-अभी 350 ऐसे यूनिट प्लान कर दिए जो किसी ने माँगे ही नहीं।

एक हफ़्ता पीछे और एक हफ़्ता आगे की विंडो। ऑर्डर हफ़्ता 15 से 250 लेता है, फिर हफ़्ता 14 से 250 (पहले पीछे की ओर), फिर आख़िरी 100 हफ़्ता 16 से। बचा हुआ फ़ोरकास्ट: हफ़्ता 16 में 150 और हफ़्ता 17 में 250। कुल डिमांड: 600 + 150 + 250 = 1,000। ठीक उतना जितना बिकने की आपको उम्मीद थी।

कोई कंजम्पशन नहीं। 600 + 1,000 = 1,600। वही आँकड़ा जो पहले पैराग्राफ़ में था।

वही फ़ोरकास्ट, वही ऑर्डर, तीन जवाब: 1,000, 1,350 या 1,600। फ़र्क़ 600 यूनिट तैयार माल का है, और यह एक सेटिंग से आया, बाज़ार से नहीं।

दो नियम इसे ईमानदार रखते हैं। पहला, ऑर्डर सिर्फ़ उसी आइटम और उसी मार्केट का फ़ोरकास्ट कंज़्यूम करे; जर्मनी का ऑर्डर स्पेन का फ़ोरकास्ट नहीं मिटाना चाहिए। दूसरा, किसी को तय करना होगा कि कोई ऑर्डर कब अतिरिक्त है: एक बार का प्रोजेक्ट या ऐसा प्रमोशन जो फ़ोरकास्ट में कभी शामिल ही नहीं था। यह फ़ैसला S&OP मीटिंग में होना चाहिए, किसी एक प्लानर के दिमाग़ में नहीं।

फ़ोरकास्ट बायस और फ़ोरकास्ट एक्यूरेसी

दो प्रोडक्ट, दोनों चार हफ़्तों तक हर हफ़्ते ठीक 100 बिकते हैं।

• प्रोडक्ट A का फ़ोरकास्ट हर हफ़्ते 110 है। ग़लती: हर हफ़्ते 10%।
• प्रोडक्ट B का फ़ोरकास्ट 110, 90, 110, 90 है। ग़लती: यह भी हर हफ़्ते 10%।

एक्यूरेसी रिपोर्ट में दोनों एक जैसे दिखते हैं: 90% सटीक। लेकिन समस्या एक जैसी नहीं है।

प्रोडक्ट A में बायस है। वह हमेशा एक ही दिशा में चूकता है। चार हफ़्ते बाद आपने 400 की बिक्री के सामने 440 बना लिए, और 40 अतिरिक्त यूनिट शेल्फ़ पर पड़े हैं। अगले महीने 80 होंगे। बायस जमा होता जाता है।

प्रोडक्ट B उतार-चढ़ाव वाला है, लेकिन बायस के बिना: 400 का फ़ोरकास्ट, 400 बिके। चूक एक-दूसरे को काट देती हैं, और छोटा-सा सेफ़्टी स्टॉक हर हफ़्ते का उतार-चढ़ाव सँभाल लेता है।

इलाज भी अलग है। बायस आसान वाला है: पता कीजिए क्यों (आमतौर पर वजह यह होती है कि सेल्स टीम “सुरक्षित रहने के लिए” आँकड़े बढ़ाकर देती है) और उसे सुधारिए। उतार-चढ़ाव को बहस से दूर नहीं किया जा सकता; उसे बफ़र या छोटे लीड टाइम से कवर किया जाता है। इसलिए एक्यूरेसी के साथ हमेशा बायस भी रिपोर्ट कीजिए। अकेला एक्यूरेसी का आँकड़ा वही ग़लती छिपा देता है जिसे आप सच में ठीक कर सकते हैं।

मिथक: बेहतर फ़ोरकास्ट लेट डिलीवरी ठीक कर देगा

यह सोचना लुभावना है कि अगर फ़ोरकास्ट सही होता, तो ऑर्डर समय पर जाते। देखिए कि लेट ऑर्डर असल में कहाँ से आते हैं। कोई कस्टमर तीन हफ़्ते के लीड टाइम वाला कस्टम पंप ऑर्डर करता है और उसे दो हफ़्ते में चाहता है। कोई फ़ोरकास्ट मदद नहीं करेगा; उस कॉन्फ़िगरेशन का कभी फ़ोरकास्ट हुआ ही नहीं। कोई स्टैंडर्ड प्रोडक्ट इसलिए लेट है क्योंकि पेंट लाइन ओवरलोड थी, कास्टिंग एक हफ़्ता देर से आई, या स्टॉक रिकॉर्ड 40 कहता था और शेल्फ़ पर 12 थे।

फ़ोरकास्ट सबसे ज़्यादा उन आइटम के लिए मायने रखता है जो आप मेक-टू-स्टॉक बनाते हैं, और लंबे लीड टाइम वाले मटीरियल के लिए। बाक़ी हर चीज़ के लिए वादा इस पर निर्भर करता है कि ऑर्डर आने के समय कैपेसिटी और मटीरियल कितना है। इसीलिए फ़ोरकास्ट एक्यूरेसी के एक और पॉइंट से ज़्यादा ज़रूरी है तारीख़ कन्फ़र्म करने से पहले सेल्स ऑर्डर की जाँच।

और एक चीज़ जिसे डिमांड प्लानिंग को कभी नहीं छूना चाहिए: कंपोनेंट। आप पंप का फ़ोरकास्ट करते हैं; सील, पेंच और हाउसिंग BOM (बिल ऑफ़ मटीरियल्स) से अपने आप निकलते हैं। यही डिपेंडेंट डिमांड है, और इसे कैलकुलेट किया जाता है, अंदाज़ा नहीं लगाया जाता।

factory.online में यह कैसा दिखता है

factory.online में 600 यूनिट का सेल्स ऑर्डर सीधे मैन्युफ़ैक्चरिंग डिमांड बनाता है, और MRP (मटीरियल रिक्वायरमेंट्स प्लानिंग) उसे BOM के ज़रिए एक्सप्लोड करता है, ताकि हर कमी उसी ऑर्डर से जुड़ी रहे। बचे हुए 400 को कुछ भी ख़रीदने से पहले प्लानिंग सिनेरियो में परखा जा सकता है, ताकि प्लानर देख सके कि अतिरिक्त वॉल्यूम मटीरियल और कैपेसिटी पर क्या असर डालेगा, बजाय इसके कि उसे मई में स्टॉक के रूप में पता चले।

अगर आपके प्लानिंग के आँकड़े अक्सर आपकी बिक्री से ज़्यादा जुड़ते हैं, तो डेमो बुक कीजिए, हम आपके अपने ऑर्डरों के साथ इसे समझाएँगे।