รับวัตถุดิบแล้วไม่ได้แปลว่าใช้ได้: ตรวจรับวัตถุดิบโดยไม่ต้องหยุดการผลิต

เหล็กมาถึงวันจันทร์ ผลความแข็งจากแล็บจะออกวันพุธ แต่งานตัดที่ต้องใช้เหล็กล็อตนี้เริ่มวันอังคารเวลา 6:00 น. รายงานสต็อกแสดงว่ามีของอยู่ 12 ตัน แผนจึงดูเรียบร้อยดี แต่ความจริงไม่ใช่

การตรวจรับวัตถุดิบ (IQC) คือการตรวจสอบที่โรงงานทำกับวัตถุดิบหลังการรับสินค้า (GR) และก่อนปล่อยให้ใช้ในการผลิต ได้แก่ ความถูกต้องของวัสดุ เอกสาร ขนาด และคุณสมบัติสำคัญ จนกว่าจะตรวจเสร็จ วัตถุดิบอยู่ในโรงงานแล้วแต่ยังนำไปใช้ไม่ได้ โรงงานที่มองว่า “รับแล้ว” กับ “ใช้ได้” เป็นคำเดียวกัน ไม่ช้าก็เร็วจะส่งวัสดุที่น่าสงสัยเข้าเครื่องจักร

การตัดสินใจสี่แบบหลังการตรวจรับวัตถุดิบ

วัตถุดิบทุกล็อตที่ผ่านการตรวจจะจบลงด้วยผลลัพธ์หนึ่งในสี่แบบ ควรกำหนดไว้ล่วงหน้าว่าใครมีอำนาจตัดสินใจในแต่ละแบบ

• ปล่อยใช้งาน (Release) ล็อตนั้นตรงตามข้อกำหนดและพร้อมให้ฝ่ายผลิตนำไปใช้
• ระงับเพื่อตรวจสอบคุณภาพ (Hold) มีบางอย่างไม่ชัดเจน เช่น ใบรับรองหายไป ผลการทดสอบก้ำกึ่ง หรือการทดสอบยังไม่เสร็จ ล็อตนั้นยังใช้ไม่ได้จนกว่าจะมีคนตัดสินใจ
• ส่งคืน (Return) ล็อตนั้นไม่ผ่าน ต้องถูกบล็อกไว้จนกว่าจะส่งกลับไปยังซัพพลายเออร์ และส่วนที่ขาดซึ่งเกิดขึ้นต้องมีใบสั่งซื้อทดแทน
• ยอมรับแบบมีเงื่อนไข (Concession) ล็อตนั้นไม่ตรงสเปก แต่ฝ่ายวิศวกรรมหรือลูกค้าอนุมัติให้ใช้เพื่อวัตถุประสงค์ที่ระบุไว้ เช่น ความแข็งต่ำกว่าช่วงที่กำหนด 5 HB ซึ่งใช้ทำขายึดได้ แต่ใช้ทำเพลาไม่ได้ การยอมรับแบบมีเงื่อนไขต้องบันทึกเป็นลายลักษณ์อักษรและจำกัดไว้เฉพาะการใช้งานนั้น

การระงับไม่ใช่การปฏิเสธ ลองนึกถึงจุดตรวจความปลอดภัยที่สนามบิน กระเป๋าของคุณอยู่ที่สนามบินแล้ว แต่ขึ้นเครื่องไม่ได้จนกว่าจะผ่านการสแกน กระเป๋าที่ถูกแยกออกมาไม่ได้ถูกยึด เพียงแต่ยังไปไหนไม่ได้จนกว่าจะมีคนเปิดดูข้างใน

ทำไมการระงับเพื่อตรวจสอบคุณภาพจึงเป็นเรื่องของการวางแผน

กลับมาที่วันอังคาร งานตัดต้องใช้เหล็กเส้น 42CrMo4 จำนวน 4 ตัน ล็อตใหม่ 12 ตันถูกระงับอยู่ ส่วนเหล็กจากการหลอมครั้งก่อนที่ปล่อยใช้งานแล้วมี 2.5 ตันวางอยู่บนชั้น มีทางเลือกอะไรบ้าง

1. ใช้เหล็กที่ถูกระงับไปก่อนแบบ “รับความเสี่ยงเอง” ถ้าความแข็งไม่ผ่าน ชิ้นงานที่ตัดไป 4 ตันจะกลายเป็นของเสีย (Scrap) ที่ราคา $1,100 ต่อตัน เท่ากับค่าวัสดุ $4,400 บวกเวลาเลื่อยอีกหนึ่งวัน
2. ตัดเท่าที่ทำได้จากสต็อกที่ปล่อยใช้งานแล้ว เหล็ก 2.5 ตันครอบคลุมงานได้ประมาณ 62% (2.5 / 4 = 0.625) จากนั้นสลับเลื่อยไปทำใบสั่งผลิตอื่นที่วัสดุพร้อมแล้ว และทำงานแรกให้เสร็จในบ่ายวันพุธเมื่อผลออก ต้นทุนคือการเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Changeover) เพิ่มหนึ่งครั้ง
3. ขอให้แล็บทดสอบเหล็กจากการหลอมนี้ก่อน ถ้าผลออกวันอังคารเวลา 10:00 น. จะเสียเวลาแค่สี่ชั่วโมงแทนที่จะเสียทั้งวัน

สังเกตว่าไม่มีทางเลือกไหนเป็นการตัดสินใจด้านคุณภาพเลย ทั้งหมดคือการตัดสินใจด้านการจัดตารางการผลิตที่เกิดจากสถานะคุณภาพ นักวางแผนการผลิต (Planner) จึงต้องเห็นการระงับทันทีที่มีการตั้งสถานะ บทความการบริหารคุณภาพอธิบายว่าจะเกิดอะไรขึ้นเมื่อการตรวจสอบเองกลายเป็นคอขวด

การสุ่มตัวอย่างและ AQL ในสองย่อหน้า

สำหรับการส่งมอบบูชกลึง 1,000 ชิ้น ตารางการสุ่มตัวอย่างที่ใช้กันทั่วไป (ISO 2859-1 หรือ ANSI Z1.4 ในสหรัฐอเมริกา) ที่ระดับการตรวจปกติ II กำหนดให้สุ่ม 80 ชิ้น เมื่อใช้ AQL ที่ 1.0 จะยอมรับล็อตหากพบชิ้นบกพร่องไม่เกิน 2 ชิ้น และปฏิเสธเมื่อพบตั้งแต่ 3 ชิ้นขึ้นไป

AQL ย่อมาจาก Acceptable Quality Limit หรือขีดจำกัดคุณภาพที่ยอมรับได้ คืออัตราของเสียเฉลี่ยที่แย่ที่สุดที่ยอมรับได้เมื่อดูจากหลาย ๆ ล็อต ไม่ใช่การรับประกันคุณภาพของล็อตนี้ ล็อตที่มีของเสีย 2% ยังผ่านแผนการสุ่มนี้ได้ประมาณ 78% ของครั้ง เพียงเพราะตัวอย่าง 80 ชิ้นอาจพลาดชิ้นที่เสียไป หากชิ้นเสียเพียงชิ้นเดียวทำให้สายการผลิตของลูกค้าหยุดได้ การสุ่มตัวอย่างก็เป็นเครื่องมือที่ผิด ต้องตรวจ 100% หรือใช้ซัพพลายเออร์ที่ควบคุมกระบวนการได้

ความเชื่อผิด ๆ: “มีใบรับรองจากโรงหลอมมาด้วย ก็ใช้ได้แล้ว”

ใบรับรองจากโรงหลอม (ใบรับรอง 3.1 ตามมาตรฐาน EN 10204) รายงานผลการทดสอบของโรงถลุงเหล็กสำหรับ การหลอม (Heat) ซึ่งก็คือน้ำเหล็กชุดที่ใช้ผลิตเหล็กนั้น ใบรับรองบอกข้อมูลของการหลอม ไม่ใช่ของเหล็กเส้นบนชั้นวางของคุณ การตรวจที่จับปัญหาได้มากที่สุดนั้นง่ายมาก คือหมายเลขการหลอมที่ตอกบนเหล็กเส้นตรงกับหมายเลขในใบรับรองหรือไม่ มัดเหล็กที่ปนกันและเอกสารผิดพบได้บ่อยกว่าส่วนผสมทางเคมีที่ผิดมาก

ให้หมายเลขการหลอมติดไปกับล็อตตลอดการตัดจนถึงชิ้นงานสำเร็จ หากหกเดือนต่อมาพบว่าใบรับรองผิด ความเชื่อมโยงนี้คือสิ่งที่ช่วยให้หาชิ้นงานที่ได้รับผลกระทบได้ครบทุกชิ้น ตามที่อธิบายไว้ในบทความการตรวจสอบย้อนกลับล็อตการผลิต

การส่งคืน: อย่าทำให้ส่วนที่ขาดหายไปจากสายตา

เมื่อส่งคืนล็อตใด มีสองสิ่งที่ต้องมองเห็นได้เสมอ อย่างแรกคือการส่งคืนจริง พร้อมเอกสารรับสินค้าต้นฉบับและหมายเลขล็อต อย่างที่สองคือช่องว่างที่เกิดขึ้นในแผน ใบลดหนี้จากซัพพลายเออร์ไม่ได้ทำให้มีเหล็กบนชั้นวาง ใบสั่งซื้อทดแทนต้องมีวันที่ของตัวเอง และวันที่นั้นต้องรวมเวลาตรวจรับอีกครั้ง ไม่เช่นนั้นปัญหาแบบวันจันทร์จะเกิดซ้ำในสัปดาห์หน้า บทความการจัดซื้อจัดหาในการผลิตอธิบายทางเลือกต่าง ๆ เมื่อของทดแทนมาล่าช้า

แต่อย่านับความสูญเสียซ้ำสองครั้ง หากสต็อกที่ถูกระงับไม่ได้ถูกนับเป็นสต็อกที่ใช้ได้อยู่แล้ว การส่งคืนจะลดยอดคงเหลือจริงลง แต่ไม่ได้สร้างส่วนที่ขาดใหม่ ความแตกต่างระหว่างสต็อกที่มีอยู่จริงกับสต็อกที่ใช้ได้คือแนวคิดหลักของการบริหารสินค้าคงคลังสำหรับโรงงานผลิต

สิ่งที่นักวางแผนเห็นใน factory.online

ใน factory.online ล็อต 12 ตันจะถูกรับเข้าพร้อมหมายเลขการหลอมและถูกตั้งสถานะระงับเพื่อตรวจสอบคุณภาพ ระบบการวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) จะไม่นับล็อตนี้เป็นของที่พร้อมใช้อีกต่อไป ใบสั่งผลิตงานตัดของวันอังคารจึงแสดงวัสดุขาด 1.5 ตันที่ผูกกับใบสั่งนั้น ขณะที่เหล็ก 2.5 ตันที่ปล่อยใช้งานแล้วจากการหลอมครั้งก่อนยังมองเห็นได้ นักวางแผนจะเห็นช่องว่างตั้งแต่บ่ายวันจันทร์ และจัดลำดับงานเลื่อยใหม่ได้ก่อนที่ใครจะมาถึงในวันอังคาร

หากวัสดุที่ถูกระงับมักสร้างความประหลาดใจให้หน้างานของคุณอยู่บ่อย ๆ นัดหมายการสาธิต แล้วเราจะไล่ดูการระงับล่าสุดของคุณสักกรณีด้วยกัน