การจัดซื้อในการผลิต: วัสดุขาดหกแบบที่ไม่ต้องออกใบสั่งซื้อใหม่

ใบสั่งซื้อตลับลูกปืน 200 ตัวจะมาถึงวันศุกร์ แต่ไลน์ประกอบต้องใช้ 40 ตัวในเช้าวันพฤหัสบดี รายการวัสดุขาดขึ้นแถบสีแดง และปฏิกิริยาแรกคือออกใบสั่งซื้อใหม่ แต่ซัพพลายเออร์รายไหนก็ต้องใช้เวลาสองสัปดาห์ ใบสั่งซื้อใหม่ช่วยวันพฤหัสบดีไม่ได้ มันแค่ทำให้มีตลับลูกปืนเกินมาวางบนชั้นอีก 200 ตัวในอีกสองสัปดาห์ข้างหน้า

การจัดซื้อจัดหาในการผลิต คืองานที่ทำให้วัสดุที่ซื้อเข้ามาถึงโรงงานทันเวลาที่ฝ่ายผลิตต้องใช้ ด้วยต้นทุนรวมที่สมเหตุสมผล ซึ่งรวมถึงการออกใบสั่งซื้อ (PO) ใหม่ แต่บ่อยพอ ๆ กันคือการปรับใบสั่งซื้อที่เปิดอยู่แล้ว ต่อไปนี้คือหกสถานการณ์วัสดุขาดที่คำตอบที่ถูกต้องไม่ใช่การสั่งซื้อใหม่

1. มีใบสั่งซื้ออยู่แล้วแต่มาช้า: ดึงให้เร็วขึ้น

โทรหาซัพพลายเออร์แล้วขอให้ส่งบางส่วนก่อน วันพฤหัสบดีไม่ได้ต้องการทั้ง 200 ตัว ต้องการแค่ 40 ตัว ซัพพลายเออร์หลายรายส่ง 40 ตัวจากสต็อกทางพัสดุด่วนได้ และส่งส่วนที่เหลือวันศุกร์ตามแผนเดิม ระบบการวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) จะแจ้งสถานการณ์นี้ด้วยข้อความ reschedule-in คือมีของที่จะเข้ามาแล้ว แต่วันที่มาช้ากว่าวันที่ต้องใช้ ส่วนกรณีกลับกันคือ reschedule-out ก็มีประโยชน์ไม่แพ้กัน เมื่อความต้องการเลื่อนออกไป ให้เลื่อนใบสั่งซื้อออกไปด้วยและเก็บเงินสดไว้ ดูว่าระบบ MRP สร้างข้อความเหล่านี้อย่างไรได้ในบทความอธิบายระบบ MRP

2. สต็อกอยู่ผิดที่: โอนย้ายมา

โรงงานแห่งที่สองหรือคลังอะไหล่บริการมีตลับลูกปืนรุ่นเดียวกัน 60 ตัว การโอนย้ายใช้เวลาหนึ่งวัน เร็วกว่าการสั่งซื้อทุกช่องทาง และอีกไซต์ก็จะได้สต็อกคืนเมื่อของล็อตวันศุกร์มาถึง

3. สต็อกถูกจองไว้ให้ใบสั่งที่ตามมาทีหลัง: ยืมมาใช้ก่อน

มีตลับลูกปืน 50 ตัวบนชั้น แต่ถูกจองไว้ทั้งหมดสำหรับงานประกอบวันอังคารหน้า หยิบ 40 ตัวไปใช้วันพฤหัสบดี แล้วให้ของที่มาวันศุกร์เติมคืนให้ใบสั่งวันอังคาร วิธีนี้ปลอดภัยก็ต่อเมื่อมีคนตรวจสอบแล้วว่าของวันศุกร์จะมาถึงก่อนวันอังคารจริง ไม่เช่นนั้นคุณไม่ได้แก้ปัญหาวัสดุขาด แค่ย้ายปัญหาไปให้ลูกค้าอีกราย

4. มีวัสดุทดแทนที่อนุมัติแล้ว: ใช้ของทดแทน

ถ้าฝ่ายวิศวกรรมอนุมัติตลับลูกปืนรุ่นที่สองสำหรับสินค้านี้ไว้แล้ว ให้ตรวจสต็อกของรุ่นนั้น คำสำคัญคือ อนุมัติแล้ว ชิ้นส่วนที่ดูเหมือนกันในแบบยังไม่ใช่ของทดแทนจนกว่าผู้มีอำนาจจะยืนยัน และต้องบันทึกการใช้ของทดแทนไว้ เพื่อให้รู้ว่าตลับลูกปืนรุ่นไหนถูกใส่ในเครื่องเครื่องไหน

5. ตารางการผลิตขยับได้: จัดลำดับใหม่

สลับงานประกอบของวันพฤหัสบดีกับวันศุกร์ ถ้างานของวันศุกร์มีชิ้นส่วนครบแล้ว ลูกค้าของใบสั่งวันพฤหัสบดีจะได้ของช้าไปหนึ่งวัน หรือยังทันเวลาถ้ามีเวลาเผื่ออยู่ การจัดลำดับใหม่ไม่ต้องซื้ออะไรเพิ่ม แต่ต้องตรวจการเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Changeover) และวัสดุอื่น ๆ ของงานที่ดึงขึ้นมาทำก่อน

6. วัสดุไม่ได้ขาดจริง: แก้ข้อมูล

ก่อนโทรหาใคร ให้เดินไปดูที่ลานรับสินค้าก่อน วัสดุขาดจำนวนไม่น้อยเป็นแค่เรื่องการบันทึกบัญชี เช่น ของที่มาถึงเมื่อวานแต่ยังไม่ได้ทำรับเข้า ยอดตรวจนับที่ไม่เคยถูกแก้ หรือโครงสร้างผลิตภัณฑ์ (BOM) ที่ระบุตลับลูกปืนสองตัวทั้งที่สินค้าใช้จริงตัวเดียว ส่วนวัสดุที่รับเข้าแล้วแต่ถูกระงับเพื่อตรวจสอบคุณภาพเป็นอีกกรณีหนึ่ง ของมีอยู่จริง แต่ยังใช้ไม่ได้ ตามที่อธิบายไว้ในบทความการตรวจรับวัตถุดิบ

ลองนึกถึงตอนทำอาหารเย็นแล้วพบว่าไข่หมด คุณคงไม่สั่งของเดลิเวอรี่มาส่งพรุ่งนี้ แต่จะขอยืมเพื่อนบ้าน ใช้อย่างอื่นแทน หรือทำเมนูของพรุ่งนี้ในคืนนี้แทน ทางเลือกทั้งหกข้างต้นก็คือสัญชาตญาณเดียวกันในแบบฉบับของโรงงาน

การจัดซื้อในการผลิต: วันที่ขอกับวันที่ยืนยัน

ใบสั่งซื้อทุกใบมีวันที่สองวัน และถ้าสับสนกันจะเกิดวัสดุขาดที่มองไม่เห็น วันที่ขอ (Requested Date) คือวันที่คุณขอไป วันที่ยืนยัน (Confirmed Date) คือวันที่ซัพพลายเออร์รับปาก ในตัวอย่างนี้ ใบสั่งซื้อถูกสร้างด้วยวันที่ขอเป็นวันพุธ ซัพพลายเออร์ยืนยันวันศุกร์ทางอีเมลเมื่อสองสัปดาห์ก่อน แต่ไม่มีใครอัปเดตใบสั่งซื้อ ระบบ MRP จึงวางแผนโดยใช้วันพุธและไม่แสดงปัญหาใด ๆ จนกระทั่งมีคนพิมพ์วันที่ใหม่เข้าไปในวันอังคาร แถบสีแดงจึงปรากฏขึ้นล่วงหน้าเพียงสองวันแทนที่จะเป็นสองสัปดาห์

กฎนั้นง่าย: วางแผนจากวันที่ยืนยันแล้วเท่านั้น และถือว่าใบสั่งซื้อที่ยังไม่ได้รับการยืนยันเป็นความเสี่ยง ไม่ใช่ของที่จะเข้ามาแน่นอน

ความเชื่อผิด ๆ: “ซัพพลายเออร์ที่ถูกที่สุดคือการซื้อที่ดีที่สุด”

ฝ่ายจัดซื้อรายหนึ่งเปลี่ยนไปซื้อตลับลูกปืนจากซัพพลายเออร์ที่ถูกกว่าชิ้นละ $0.20 ที่ปริมาณ 3,000 ตัวต่อปี ประหยัดได้ $600 แต่ระยะเวลานำ (Lead Time) ของซัพพลายเออร์รายใหม่ยาวกว่าและไม่แน่นอน ในปีแรกมีการส่งของล่าช้าหนึ่งครั้งจนต้องใช้การขนส่งทางอากาศ: $800 ปีแรกจึงจบที่ −$200 และนี่ยังไม่นับสองชั่วโมงที่ไลน์ประกอบต้องหยุด

ราคาต่อหน่วยเป็นตัวเลขที่วัดง่ายที่สุด จึงเป็นตัวเลขที่ถูกวัด แต่ต้นทุนรวมยังรวมถึงค่าเร่งรัด สต็อกเพื่อความปลอดภัย (Safety Stock) ที่ต้องเพิ่มเพื่อรองรับระยะเวลานำที่ไม่แน่นอน และเวลาไลน์ที่สูญไปเมื่อชิ้นส่วนมาช้า ความล่าช้าเล็ก ๆ ของการจัดหาขยายตัวอย่างไรเมื่อส่งต่อขึ้นไปต้นน้ำ อ่านได้ในบทความการจัดการห่วงโซ่อุปทานสำหรับโรงงานผลิต

factory.online แสดงทางเลือกอย่างไร

ใน factory.online วัสดุขาดของตลับลูกปืนจะผูกกับใบสั่งประกอบของวันพฤหัสบดีที่ทำให้เกิดความต้องการนั้น นักวางแผนการผลิต (Planner) จะเห็นใบสั่งซื้อที่เปิดอยู่พร้อมวันที่ สต็อกแยกตามสถานที่ และสต็อกที่ถูกจองพร้อมใบสั่งที่จองไว้ ทั้งหมดในที่เดียว จากตรงนั้นจะเห็นได้เร็วขึ้นว่ามีทางเลือกไหนในหกข้อที่ใช้ได้ ก่อนที่ใครจะรีบออกใบสั่งซื้อใหม่

หากฝ่ายจัดซื้อของคุณใช้ทุกเช้าไล่แก้รายการวัสดุขาดทีละบรรทัด นัดหมายการสาธิต แล้วนำรายการแบบนั้นมาด้วยสักชุด