DDMRP: เก็บสต็อกที่ชิ้นส่วน ไม่ใช่ที่สินค้าสำเร็จรูป

คุณผลิตปั๊ม 12 รุ่น อุปสงค์ของแต่ละรุ่นขึ้นลงไม่แน่นอน เดือนหนึ่ง 30 ตัว เดือนถัดไป 5 ตัว แต่ทั้ง 12 รุ่นใช้เสื้อปั๊มเหล็กหล่อชิ้นเดียวกัน และชิ้นงานหล่อนั้นใช้เวลาสิบวันกว่าจะมาถึง ถ้าเก็บสต็อกได้แค่ที่เดียว คุณจะเก็บไว้ที่ไหน

ไม่ใช่ที่ปั๊มสำเร็จรูป เพราะต้องมีสต็อก 12 กอง และจะมีกองหนึ่งที่ผิดแบบเสมอ ให้เก็บไว้ที่ชิ้นงานหล่อ สต็อกกองเดียวปกป้องได้ทั้ง 12 รุ่น นี่คือแนวคิดหลักของ DDMRP

การวางแผนความต้องการวัสดุที่ขับเคลื่อนด้วยอุปสงค์ (DDMRP) คือวิธีการวางแผนที่วางบัฟเฟอร์สินค้าคงคลังไว้ที่จุดที่เลือกไม่กี่จุดในโครงสร้างผลิตภัณฑ์ กำหนดขนาดบัฟเฟอร์จากการใช้งานเฉลี่ยจริง และสั่งซ้ำตามสถานะ “โฟลว์สุทธิ (Net Flow)” แทนที่จะใช้ค่าพยากรณ์ ระหว่างบัฟเฟอร์แต่ละจุด ตรรกะ MRP แบบปกติก็ยังทำงานตามเดิม แคโรล แพตัก (Carol Ptak) และแชด สมิธ (Chad Smith) อธิบายวิธีนี้เป็นครั้งแรกในหนังสือ Material Requirements Planning ของออร์ลิกกี ฉบับปี 2011 ซึ่งเป็นหนังสือเล่มเดียวกับที่ทำให้ MRP กลายเป็นมาตรฐานตั้งแต่แรก

ทำไม DDMRP จึงแยกอุปสงค์ออกจากกัน

MRP แบบดั้งเดิมส่งทุกการเปลี่ยนแปลงลงไปตามโครงสร้างผลิตภัณฑ์ (BOM) ตรง ๆ ค่าพยากรณ์ของปั๊มรุ่นเดียวที่เปลี่ยนไปจะกระเพื่อมลงไปถึงชิ้นงานหล่อ ซีล สลักเกลียว และสี แล้วคำแนะนำการสั่งซื้อก็พลิกไปมาทุกสัปดาห์ บัฟเฟอร์ที่ชิ้นงานหล่อจะหยุดคลื่นนั้นไว้ เหนือบัฟเฟอร์ขึ้นไป งานประกอบตอบสนองต่อคำสั่งซื้อจริง ใต้บัฟเฟอร์ลงมา โรงหล่อได้รับสัญญาณที่สม่ำเสมอ

บัฟเฟอร์ยังทำให้ระยะเวลานำ (Lead Time) ที่ลูกค้าเห็นสั้นลงด้วย เมื่อมีชิ้นงานหล่ออยู่บนชั้น ลูกค้ารอแค่งานกลึงและงานประกอบ ไม่ต้องรอโรงหล่อ นี่คือจุดแยกส่วน (Decoupling Point) จากบทความการผลิตตามคำสั่งซื้อกับการผลิตเพื่อสต็อก ที่ถูกเปลี่ยนให้เป็นกฎการวางแผน

คำนวณบัฟเฟอร์ DDMRP

ชิ้นงานหล่อมีการใช้งานเฉลี่ยต่อวัน (ADU) 20 ชิ้น และระยะเวลานำหลังแยกส่วน (DLT) 10 วัน เราจะใช้ตัวคูณระยะเวลานำ 0.5 และตัวคูณความผันแปร 0.5 ซึ่งเป็นค่าระดับ “กลาง” ที่ใช้กันทั่วไป

• โซนเหลือง (ครอบคลุมอุปสงค์ระหว่างระยะเวลานำ): 20 × 10 = 200
• โซนแดง (ส่วนที่เป็นความปลอดภัย): ฐานแดง 20 × 10 × 0.5 = 100 บวกส่วนความปลอดภัยแดง 100 × 0.5 = 50 รวมเป็น 150
• โซนเขียว (กำหนดขนาดและความถี่ในการสั่ง): 20 × 10 × 0.5 = 100 (หรือปริมาณสั่งซื้อขั้นต่ำ ถ้าค่านั้นมากกว่า)

เมื่อซ้อนกัน: ขอบบนของแดง = 150 ขอบบนของเหลือง = 350 ขอบบนของเขียว = 450

ทีนี้มาดูสถานะวันนี้ คุณมีชิ้นงานหล่อในมือ 180 ชิ้น อยู่ระหว่างสั่ง 120 ชิ้น และต้องใช้ 40 ชิ้นสำหรับใบสั่งปั๊มที่ครบกำหนดวันนี้

โฟลว์สุทธิ = 180 + 120 − 40 = 260

260 ต่ำกว่าขอบบนของเหลือง (350) จึงต้องสั่งซ้ำ ใบสั่งจะเติมบัฟเฟอร์ให้ถึงขอบบนของเขียว: 450 − 260 = ชิ้นงานหล่อ 190 ชิ้น

สังเกตสิ่งที่สัญญาณนี้ไม่สนใจ นั่นคือค่าพยากรณ์ของไตรมาสหน้า มันใช้เฉพาะสต็อกที่มีอยู่ ซัพพลายที่กำลังมา และอุปสงค์ที่เป็นของจริงในวันนี้

บัฟเฟอร์ยังปรับตามการใช้งานด้วย ถ้า ADU เพิ่มเป็น 30 สูตรเดิมจะได้แดง 225 เหลือง 300 เขียว 150 และขอบบนของเขียวเป็น 675 ไม่มีใครต้องคอยจำว่าต้องไปแก้ตัวเลข

เปรียบเทียบกับมาตรวัดน้ำมัน

โฟลว์สุทธิคือวิธีที่คนขับรถรอบคอบอ่านมาตรวัดน้ำมันก่อนเดินทางไกล น้ำมันในถัง บวกแกลลอนสำรองที่เต็มอยู่ในท้ายรถ ลบระยะทาง 200 กม. ที่ต้องขับก่อนถึงปั๊มถัดไป ถ้าดูแค่น้ำมันในถัง คุณจะแวะเติมเร็วเกินไป หรือช้าเกินไป

DDMRP กับจุดสั่งซื้อซ้ำ

จุดสั่งซื้อซ้ำ (Reorder Point) แบบดั้งเดิมสำหรับชิ้นงานหล่อชิ้นเดียวกันอาจเป็น ADU × ระยะเวลานำ + สต็อกเพื่อความปลอดภัย = 200 + 50 = 250 โดยสั่งครั้งละ 200 คงที่ ความต่างสามข้อปรากฏขึ้นทันที

1. เปรียบเทียบกับอะไร ระบบจุดสั่งซื้อซ้ำหลายแห่งดูที่สต็อกในมือ ในมือมี 180 ต่ำกว่า 250 จึงสั่งเพิ่มอีก 200 ทั้งที่มี 120 ชิ้นกำลังมาอยู่แล้ว โฟลว์สุทธินับทั้ง 120 ชิ้นที่กำลังมา และ 40 ชิ้นที่ครบกำหนดวันนี้
2. ขนาดใบสั่ง จุดสั่งซื้อซ้ำสั่ง 200 เสมอ DDMRP สั่งเท่ากับส่วนที่ขาดจนถึงขอบบนของเขียว วันนี้ 190 พรุ่งนี้เป็นอีกตัวเลขหนึ่ง
3. การดูแลรักษา จุดสั่งซื้อซ้ำที่ตั้งไว้ตอน ADU เป็น 20 จะค้างอยู่ที่ 250 แม้การใช้งานจะเพิ่มขึ้นเท่าตัว จนกว่าจะมีคนสังเกตเห็น ส่วนบัฟเฟอร์ DDMRP คำนวณใหม่จาก ADU เอง

ไม่มีวิธีไหนรอดจากข้อมูลที่ผิด ระยะเวลานำที่ผิดหรือการรับสินค้าที่ไม่ได้บันทึกทำให้ทั้งสองวิธีพังได้เหมือนกัน

ความเชื่อผิด ๆ: DDMRP มาแทนที่ MRP

ไม่ใช่ DDMRP ยังคงการกระจาย BOM ไว้ แค่หยุดการกระจายไว้ที่ชิ้นส่วนที่มีบัฟเฟอร์ ระหว่างบัฟเฟอร์ คุณยังคำนวณความต้องการแบบขึ้นอยู่กับรายการอื่น (Dependent Demand) เหมือนที่ MRP ทำทุกอย่าง สิ่งที่เปลี่ยนคือชิ้นส่วนเชิงกลยุทธ์ไม่กี่รายการได้รับการปกป้องด้วยบัฟเฟอร์ แทนที่จะวางแผนจากค่าพยากรณ์ล้วน ๆ

ความเชื่อผิด ๆ ข้อที่สองคือ DDMRP ทำให้สินค้าคงคลังมากขึ้น บ่อยครั้งยอดรวมกลับลดลง เพราะคุณเปลี่ยนสต็อกสินค้าสำเร็จรูปของ 12 รุ่นมาเป็นสต็อกชิ้นงานหล่อกองเดียว แต่ตำแหน่งที่วางสำคัญมาก บัฟเฟอร์ทุกชิ้นส่วนก็เป็นแค่คลังสินค้าที่ใหญ่ขึ้น

เริ่มต้นอย่างไร

เลือกชิ้นส่วนหนึ่งรายการที่ใช้ร่วมกัน มีระยะเวลานำยาว และอุปสงค์ขึ้นลงไม่สม่ำเสมอ เช่น ชิ้นงานหล่อนี้ ตรวจระยะเวลานำและการใช้งานจริงในสามเดือนที่ผ่านมา ไม่ใช่ค่าที่อยู่ในข้อมูลหลักวัสดุ (Item Master) กำหนดขนาดบัฟเฟอร์ ใช้งานควบคู่กับวิธีปัจจุบันสักสองสามสัปดาห์ แล้วเปรียบเทียบจำนวนครั้งที่ของขาดและมูลค่าสต็อก ความแม่นยำของสต็อกแยกตามตำแหน่งจัดเก็บสำคัญกว่าสูตร อ่านเพิ่มเติมในการบริหารสินค้าคงคลังสำหรับผู้ผลิต

factory.online อยู่ตรงไหน

factory.online มีองค์ประกอบพื้นฐานสำหรับการวางแผนแบบบัฟเฟอร์ เช่น สต็อกแยกตามตำแหน่งจัดเก็บ ซัพพลายที่ค้างอยู่ อุปสงค์ที่ผูกกับใบสั่ง และของขาดจาก MRP แต่ไม่ใช่ระบบ DDMRP เต็มรูปแบบที่ผ่านการรับรอง สำหรับชิ้นงานหล่อนี้ นักวางแผนเห็นทั้ง 180 ชิ้นในมือ 120 ชิ้นในใบสั่งซื้อ (PO) ที่ค้างอยู่ และ 40 ชิ้นที่ใบสั่งปั๊มของวันนี้ต้องใช้ได้ในที่เดียว ซึ่งก็คือข้อมูลนำเข้าของการคำนวณโฟลว์สุทธิพอดี

ถ้าชิ้นส่วนที่ใช้ร่วมกันยังเป็นต้นเหตุของปัญหาของขาดอยู่ จองเดโม แล้วนำชิ้นส่วนที่คุณอยากทำบัฟเฟอร์เป็นอันดับแรกมาด้วย