क्वालिटी मैनेजमेंट: आपकी सबसे तेज़ मशीन एक मेज़रिंग मशीन के इंतज़ार में

दोपहर के 14:00 बजे हैं। चार मशीनिंग सेल लगभग एक ही पल में अपने बैच पूरे करते हैं, बिल्कुल शेड्यूल के मुताबिक़। हर बैच को अगला ऑपरेशन शुरू होने से पहले कोऑर्डिनेट मेज़रिंग मशीन (CMM) पर डाइमेंशनल जाँच चाहिए। CMM एक ही है, और हर जाँच में 45 मिनट लगते हैं। आख़िरी बैच 17:00 से पहले रिलीज़ नहीं होगा, तब तक दूसरी शिफ़्ट किसी और काम का सेटअप कर चुकी होगी।

मैन्युफ़ैक्चरिंग में क्वालिटी मैनेजमेंट वह सिस्टम है जिससे प्लांट यह पक्का करता है कि प्रोडक्ट ज़रूरतों पर खरे उतरें: जाँचों की प्लानिंग, इंस्पेक्शन करना, फ़ेल हुए पार्ट का क्या होगा यह तय करना, और कारणों को ठीक करना। यह लेख उस हिस्से के बारे में है जो प्लानर हर दिन महसूस करते हैं: इंस्पेक्शन भी कैपेसिटी वाला एक रिसोर्स है, और जब वह भर जाता है, तो आपकी सबसे तेज़ मशीन इंतज़ार करती है।

इंस्पेक्शन भी एक मशीन है

एयरपोर्ट सिक्योरिटी के बारे में सोचिए। चार फ़्लाइटें एक साथ उतरती हैं, स्कैनर एक है, और इससे कोई फ़र्क़ नहीं पड़ता कि विमान कितनी तेज़ उड़े। यात्री चेकपॉइंट की रफ़्तार से ही एयरपोर्ट से बाहर निकलते हैं।

CMM भी ऐसे ही काम करती है। 14:00 बजे की कतार यह है:

• बैच 1: 0 मिनट इंतज़ार, 14:45 पर पूरा
• बैच 2: 45 मिनट इंतज़ार, 15:30 पर पूरा
• बैच 3: 90 मिनट इंतज़ार, 16:15 पर पूरा
• बैच 4: 135 मिनट इंतज़ार, 17:00 पर पूरा

औसत इंतज़ार: (0 + 45 + 90 + 135) ÷ 4 = 67.5 मिनट, उस जाँच के लिए जिसमें 45 मिनट लगते हैं। सेल ने समय पर काम पूरा किया। पार्ट समय पर आगे नहीं बढ़े।

अगर शेड्यूल ने काम पूरा होने के समय 45-45 मिनट के अंतर पर रखे होते, तो औसत इंतज़ार शून्य होता, बिल्कुल उन्हीं मशीनों और उसी इंस्पेक्टर के साथ।

“व्यस्त” इंस्पेक्शन स्टेशन पर इतना इंतज़ार क्यों होता है

14:00 बजे की भीड़ एक प्लान की हुई टक्कर है। असल ज़िंदगी में बैच बेतरतीब आते हैं, और एक दूसरा असर शुरू हो जाता है: जैसे-जैसे स्टेशन पूरे लोड के क़रीब पहुँचता है, इंतज़ार का समय बेतहाशा बढ़ता है।

किताबों वाला एक सरल क्यू मॉडल (एक सर्वर, बेतरतीब आगमन) इसका आकार दिखाता है। औसत इंतज़ार लगभग यूटिलाइज़ेशन ÷ (1 − यूटिलाइज़ेशन) × जाँच का समय होता है। 45 मिनट की जाँच के साथ:

• 50% व्यस्त पर: 1 × 45 = 45 मिनट इंतज़ार
• 80% व्यस्त पर: 4 × 45 = 180 मिनट
• 90% व्यस्त पर: 9 × 45 = 405 मिनट, लगभग 7 घंटे

फ़ॉर्मूला भले पूरी तरह सटीक न हो, कर्व असली है। 80% से 90% व्यस्त होने पर इंतज़ार 10% नहीं बढ़ता। वह दोगुने से भी ज़्यादा हो जाता है। इसीलिए जिस इंस्पेक्शन स्टेशन के पास “औसतन ख़ाली कैपेसिटी” है, वही ऑर्डरों के लेट शिप होने की वजह बन सकता है।

फ़र्स्ट पास यील्ड: छिपा हुआ 10%

दूसरा आँकड़ा जो हर प्लानर को पता होना चाहिए, वह है फ़र्स्ट पास यील्ड (FPY): पार्ट का वह हिस्सा जो हर स्टेप को पहली बार में, बिना रीवर्क या स्क्रैप के पास कर लेता है।

मान लीजिए कोई पार्ट तीन ऑपरेशनों से गुज़रता है, जिनके पास रेट हैं: 95%, 97% और 98%। अकेले-अकेले हर एक ठीक लगता है। मिलाकर:

0.95 × 0.97 × 0.98 = 0.903, यानी लगभग 90%।

शुरू किए गए 1,000 पार्ट में से लगभग 903 सीधे निकल जाते हैं। लगभग 97 को रीवर्क चाहिए या वे स्क्रैप बन जाते हैं। किसी एक रिपोर्ट पर कोई “10% की समस्या” नहीं दिखती, क्योंकि हर स्टेप अपना अच्छा दिखने वाला आँकड़ा रिपोर्ट करता है।

रीवर्क शेड्यूल से डिमांड कैसे छिपाता है

वे 97 पार्ट ग़ायब नहीं होते। वे किसी मशीन पर वापस जाते हैं, अक्सर बॉटलनेक पर, और ऐसा समय खाते हैं जो शेड्यूल में कभी प्लान नहीं हुआ। अगर ग्राइंडर पर हर रीवर्क में 6 मिनट लगते हैं, तो 97 × 6 = 582 मिनट, यानी लगभग 10 घंटे। पूरी एक शिफ़्ट से ज़्यादा की कैपेसिटी, जो किसी ने माँगी ही नहीं।

शेड्यूल में ग्राइंडर अब भी 85% लोडेड दिखता है। असली लोड ज़्यादा है, इसलिए बाक़ी हफ़्ता खिसकता जाता है, और लोग शेड्यूल को दोष देते हैं। बेहतर जवाब: रीवर्क को असली समय वाले असली ऑपरेशनों के रूप में दर्ज कीजिए। तब प्लान को उनके बारे में पता होगा, और आप देख पाएँगे कि उनकी क़ीमत क्या है। CMM या ग्राइंडर जैसे किसी एक साझा रिसोर्स का ध्यान रखने वाली शेड्यूलिंग के बारे में प्रोडक्शन शेड्यूलिंग में, और एक ही मशीनों से गुज़रने वाले कई रूटों के लिए जॉब शॉप शेड्यूलिंग में बताया गया है।

FPY मशीनों के आँकड़ों से भी जुड़ता है। OEE (ओवरऑल इक्विपमेंट इफ़ेक्टिवनेस) में क्वालिटी फ़ैक्टर एक मशीन के लिए यही विचार है: अच्छे पार्ट भाग कुल पार्ट।

मिथक: “क्वालिटी प्रोडक्शन को धीमा कर देती है”

धारणा यह है: इंस्पेक्शन ब्रेक है, प्रोडक्शन इंजन। बिना प्लान की क्वालिटी प्रोडक्शन को धीमा करती है। प्लान की हुई क्वालिटी उसे तेज़ करती है।

• ऑपरेशन के रूप में शेड्यूल की गई जाँच, कैलेंडर वाले रिसोर्स पर, 45 मिनट का एक जाना-पहचाना काम बन जाती है।
• जिस जाँच को किसी ने प्लान नहीं किया, वह अचानक की कतार बन जाती है।
• इनकमिंग इंस्पेक्शन पर पकड़ी गई ख़राबी की क़ीमत एक पैलेट होती है। वही ख़राबी तीन मशीनिंग स्टेप के बाद पकड़ी जाए, तो वह तीन मशीनों का समय खा चुकी होती है। इसीलिए कच्चे माल का इनकमिंग इंस्पेक्शन इतनी जल्दी अपनी लागत वसूल कर देता है।

चार व्यावहारिक सुधार

1. इंस्पेक्शन को रूटिंग में डालिए, समय और रिसोर्स वाले एक ऑपरेशन के रूप में।
2. साझा इंस्पेक्शन पर पहुँचने का समय बाँटिए, 30–45 मिनट के अंतर पर।
3. इंस्पेक्शन को पूरे लोड से नीचे रखिए, या सरल जाँचें ऑपरेटर को सौंप दीजिए।
4. FPY प्रोडक्ट के हिसाब से ट्रैक कीजिए, स्टेप के हिसाब से नहीं।

जब कोई बैच फ़ेल होता है, तो तुरंत सवाल आता है: “और किन बैचों में यही मटीरियल लगा?” इसका जवाब बैच ट्रेसेबिलिटी से मिलता है।

factory.online में यह कैसा दिखता है

factory.online में इंस्पेक्शन स्टेप रूटिंग में अपने ख़ुद के रिसोर्स पर एक ऑपरेशन हो सकता है, इसलिए फ़ाइनाइट कैपेसिटी (सीमित क्षमता) वाले गैंट चार्ट पर CMM चारों सेल के साथ दिखती है, और 14:00 बजे की टक्कर होने से पहले ही नज़र आ जाती है। क्वालिटी इंस्पेक्शन किसी बैच को होल्ड पर डाल सकते हैं, आउटपुट और स्क्रैप कन्फ़र्मेशन दर्ज करते हैं कि क्या पास हुआ और क्या नहीं, और रीवर्क को शेड्यूल पर काम के रूप में प्लान किया जा सकता है।

BEEDIGIT गुणवत्ता जाँच, स्वीकृत और अस्वीकृत उत्पादन तथा ट्रैसेबिलिटी रिकॉर्ड को शॉप फ्लोर के काम से जोड़ता है। इससे दोषों की जाँच करने या अगली प्रक्रिया में भेजी जा सकने वाली मात्रा तय करने के लिए उत्पादन का संदर्भ मिलता है।

अगर आपकी सबसे तेज़ मशीन अपनी दोपहरें किसी मेज़रमेंट के इंतज़ार में बिताती है, तो डेमो बुक करें और उस हफ़्ते का शेड्यूल साथ लेकर आइए।