MRP کی وضاحت: 1960 کا الگورتھم جو آج بھی آپ کی فیکٹری چلا رہا ہے

ہر رات ہزاروں فیکٹریوں میں ایک ایسا حساب چلتا ہے جو پرسنل کمپیوٹر کے وجود میں آنے سے پہلے ڈیزائن کیا گیا تھا۔ یہ ایک سیدھے سوال کا جواب دیتا ہے: ہمیں کون سا میٹریل چاہیے، کتنا چاہیے، اور اسے کب آرڈر کرنا ہے تاکہ وقت پر پہنچ جائے؟ اسی حساب کا نام MRP (میٹریل ریکوائرمنٹس پلاننگ) ہے۔

اگر آپ نے کبھی سوچا ہے کہ جب آپ کو صاف طور پر 400 چاہییں تو سسٹم "130 آرڈر کریں" کیوں کہتا ہے، یا پرچیز کی تجویز ایسی تاریخ کے ساتھ کیوں آتی ہے جو پہلے ہی گزر چکی ہے، تو یہ مضمون آپ کے لیے ہے۔

MRP کیوں ایجاد ہوئی

MRP سے پہلے زیادہ تر فیکٹریاں پارٹس کو اسی طرح سنبھالتی تھیں جیسے محلے کی دکان دودھ سنبھالتی ہے: شیلف خالی ہونے لگے تو اور منگوا لو۔ یہ طریقہ ان چیزوں کے لیے ٹھیک ہے جو کسٹمر مسلسل خریدتے ہیں۔ لیکن ان پارٹس کے لیے بری طرح ناکام ہوتا ہے جن کی ضرورت صرف اس لیے پڑتی ہے کہ کوئی اور چیز بن رہی ہے۔

1960 کی دہائی میں جوزف اورلکی نے، جو ایک انجینئر تھے اور بعد میں IBM میں اس طریقے کے بڑے حامی بنے، یہ نکتہ اٹھایا کہ کسی کمپوننٹ کی ڈیمانڈ کا اندازہ لگانے کی ضرورت نہیں؛ اس کا حساب لگایا جا سکتا ہے۔ اگر آپ اگلے مہینے 200 پمپ بنا رہے ہیں اور ہر پمپ میں دو سیلنگ رنگز ہیں، تو آپ کو 400 سیلنگ رنگز چاہییں۔ کسی فورکاسٹ کی ضرورت نہیں۔

رکاوٹ صرف حساب کتاب تھی: ہزاروں پارٹس، اسمبلیوں کی کئی سطحیں، اور ہر ایک کا الگ لیڈ ٹائم۔ کمپیوٹر اسی دور میں یہ حساب راتوں رات کرنے کے قابل ہوئے تھے، اور یوں MRP نے جنم لیا۔ اورلکی کی 1975 کی کتاب نے اسے انڈسٹری کا معیار بنا دیا، اور یہی منطق آج بھی تقریباً ہر ERP سسٹم کے مرکز میں موجود ہے۔

MRP تین مراحل میں کیا کرتی ہے

1. ایکسپلوڈ کیجیے۔ اس سے شروع کیجیے جو آپ بنانے کا پلان رکھتے ہیں، یعنی ماسٹر پروڈکشن شیڈول، اور بل آف میٹریلز (BOM) میں نیچے اترتے جائیے۔ 200 پمپ × 2 سیلنگ رنگز = 400 سیلنگ رنگز۔ یہ گراس ریکوائرمنٹ (مجموعی ضرورت) ہے۔ اس طرح حساب کی گئی ڈیمانڈ کو ڈیپینڈنٹ ڈیمانڈ (منحصر طلب) کہتے ہیں، اور یہی وجہ ہے کہ آپ کو کبھی پیچوں کا فورکاسٹ نہیں کرنا چاہیے۔

2. نیٹ کیجیے۔ جو آپ کے پاس پہلے سے ہے یا آنے والا ہے، اسے منہا کیجیے: ہاتھ میں موجود اسٹاک، اور وہ کھلے آرڈرز جو ضرورت کی تاریخ سے پہلے پہنچ جائیں گے۔ جو باقی بچے وہ نیٹ ریکوائرمنٹ (خالص ضرورت) ہے۔

3. آفسیٹ کیجیے۔ لیڈ ٹائم کے حساب سے پیچھے گنیے۔ اگر سپلائر سے سیلنگ رنگز آنے میں تین ہفتے لگتے ہیں، تو آرڈر ضرورت سے تین ہفتے پہلے جانا چاہیے۔

پھر MRP یہی تین مراحل ایک سطح نیچے دہراتی ہے، یعنی ہر اس چیز کے کمپوننٹس کے لیے جو آپ خود بناتے ہیں، یہاں تک کہ وہ خریدے جانے والے میٹریل تک پہنچ جائے۔

ایک عملی مثال

آپ کو ہفتہ 4 میں 400 سیلنگ رنگز چاہییں۔ شیلف پر 120 موجود ہیں، اور سپلائر کا 150 کا ایک آرڈر ہفتہ 3 میں آنے والا ہے۔ لیڈ ٹائم تین ہفتے ہے۔

400 کی ضرورت کے مقابلے میں آپ کے پاس 270 سیلنگ رنگز ہوں گے، یعنی 130 کم ہیں۔ تین ہفتے کے لیڈ ٹائم کے ساتھ 130 کا آرڈر ہفتہ 1 میں دینا ہوگا۔

اب فرض کیجیے کہ آج پہلے ہی ہفتہ 2 ہے۔ MRP وہی آرڈر ایسی ریلیز ڈیٹ کے ساتھ دکھائے گی جو گزر چکی ہے۔ یہ کوئی خرابی نہیں۔ یہ MRP کا شائستگی سے یہ بتانا ہے کہ موجودہ حالت میں پلان پورا نہیں ہو سکتا: آپ کو ایکسپیڈائٹ کرنا ہوگا، کوئی تیز سپلائر ڈھونڈنا ہوگا، یا پمپ کی تیاری آگے کرنی ہوگی۔

حقیقی سسٹم ایک اور مرحلہ شامل کرتے ہیں: لاٹ سائزنگ۔ اگر سیلنگ رنگز 100 کے ڈبوں میں آتی ہیں، تو 130 کی جگہ 200 منگوانی پڑتی ہیں، اور اضافی 70 بعد کے ہفتوں کے لیے اسٹاک کے طور پر نظر آتی ہیں۔

وہ مفروضہ جو سب بھول جاتے ہیں

MRP لامحدود کیپیسٹی (Infinite Capacity) فرض کرتی ہے۔ وہ بخوشی 400 سیلنگ رنگز، 200 ہاؤسنگز اور اسمبلی کے 300 گھنٹے ایک ہی ہفتے میں پلان کر دے گی، یہ پوچھے بغیر کہ اسمبلی لائن کے پاس دینے کو 300 گھنٹے ہیں بھی یا نہیں۔ وہ میٹریل جانچتی ہے، مشینیں نہیں۔

اسی لیے MRP کبھی اکیلے کام نہیں کرتی۔ رف کٹ کیپیسٹی پلاننگ (RCCP) میٹریل آرڈر ہونے سے پہلے پلان کو کلیدی ریسورسز کے مقابلے میں جانچتی ہے، اور پروڈکشن شیڈولنگ نتیجے کو ایسی ترتیب میں بدلتی ہے جو واقعی مشینوں پر فٹ ہو۔ انڈسٹری نے MRP کے ساتھ کیپیسٹی کیسے جوڑی اور اسے MRP II کا نام کیسے دیا، یہ کہانی MRP، MRP II اور ان کے فرق میں بیان کی گئی ہے۔

MRP کے بارے میں تین غلط فہمیاں

"اگر MRP غلط ہے تو اسے زیادہ بار چلائیں۔" MRP اتنی ہی اچھی ہے جتنے اس کے تین اِن پٹ: بل آف میٹریلز، اسٹاک بیلنس اور کھلے آرڈرز۔ اگر کسی BOM میں غلط مقدار درج ہے، کوئی گڈز ریسیٹ (GRN) دو دن دیر سے بک ہوئی، یا کسی پرچیز آرڈر پر پرانی تاریخ پڑی ہے، تو ہر گھنٹے MRP چلانے کا مطلب ہے ہر گھنٹے ایک غلط جواب۔ پہلے ڈیٹا ٹھیک کیجیے۔

"MRP بائرز کو بتاتی ہے کہ کیا خریدنا ہے۔" وہ بتاتی ہے کہ کیا کم ہے۔ ہر شارٹیج کے لیے نیا پرچیز آرڈر ضروری نہیں۔ اکثر بہتر جواب یہ ہوتا ہے کہ کسی موجودہ آرڈر کو پہلے منگوا لیا جائے، کسی دوسری سائٹ سے اسٹاک منتقل کیا جائے یا پروڈکشن کی ترتیب بدلی جائے۔ دیکھیے چھ شارٹیجز جن کے لیے نیا پرچیز آرڈر ضروری نہیں۔

"MRP ہو تو سیفٹی اسٹاک کی ضرورت نہیں۔" MRP ڈیپینڈنٹ ڈیمانڈ کا حساب ٹھیک ٹھیک لگاتی ہے، لیکن وہ لیڈ ٹائمز کو سچ مان کر چلتی ہے۔ جن پارٹس کے سپلائر ناقابلِ اعتبار ہیں، یا جو بہت سی پروڈکٹس میں مسلسل استعمال ہوتے ہیں، ان کے لیے بفر اب بھی سمجھ میں آتا ہے۔ سیفٹی اسٹاک اور ری آرڈر پوائنٹ بتاتے ہیں کہ کب۔

MRP کہاں چمکتی ہے اور کہاں مشکل میں پڑتی ہے

MRP اسمبلی پر مبنی پروڈکشن میں بہترین کام کرتی ہے جہاں بل آف میٹریلز واضح ہوں: پمپ، الیکٹریکل آلات، فرنیچر، آرڈر پر بننے والی کیبل۔ تین صورتوں میں اسے مشکل پیش آتی ہے:

• ڈیمانڈ بہت اوپر نیچے ہوتی ہے۔ ہر تبدیلی BOM کی ہر سطح تک لہر کی طرح جاتی ہے، اور پرچیز کی تجاویز ہفتہ بہ ہفتہ پلٹتی رہتی ہیں۔ پلانرز اسے نروسنیس (بےچینی) کہتے ہیں۔
• لیڈ ٹائمز لمبے اور ناقابلِ اعتبار ہیں۔ آفسیٹ کا مرحلہ اتنا ہی اچھا ہے جتنا اس کے پیچھے لیڈ ٹائم۔
• اصل حد میٹریل نہیں بلکہ مشین ہے۔ MRP اس ہفتے کے لیے بھی میٹریل بالکل ٹھیک پلان کر دے گی جسے بوٹل نیک پورا نہیں کر سکتا۔

پہلی دو صورتوں کے لیے بہت سی کمپنیاں پروڈکٹ اسٹرکچر میں چند چنی ہوئی جگہوں پر سوچ سمجھ کر اسٹاک بفر رکھتی ہیں۔ DDMRP کے پیچھے یہی خیال ہے۔

یہ factory.online میں کیسا دکھتا ہے

factory.online میں MRP پلانڈ مینوفیکچرنگ آرڈرز سے ملٹی لیول BOM، اسٹاک اور کھلی سپلائی کے ذریعے کام کرتی ہے، اور ہر شارٹیج کو اس آرڈر سے جوڑے رکھتی ہے جس نے اسے پیدا کیا۔ پلانر دیکھ سکتا ہے کہ وہ 130 سیلنگ رنگز کسی خاص کسٹمر کے پمپ آرڈر کی ہیں، نہ کہ خریداری کی فہرست کی کوئی گمنام لائن۔ کیپیسٹی کی جانچ اور شیڈولنگ اسی ڈیٹا پر چلتی ہیں، اس لیے لامحدود کیپیسٹی کا خلا کسی الگ اسپریڈشیٹ کے بجائے اسی جگہ پُر ہو جاتا ہے۔

اگر آپ کے پلانرز پیر کی صبح MRP کے نتائج کو Excel سے ملانے میں گزارتے ہیں، تو بات شروع کرنے کے لیے یہ اچھی جگہ ہے۔ ڈیمو بک کیجیے اور پیر کی ان فہرستوں میں سے ایک ساتھ لے آئیے۔