चेंजओवर ऑप्टिमाइज़ेशन: काले के बाद सफ़ेद में तीन गुना समय क्यों

पेंट लाइन पर सफ़ेद से काले पर जाने में 20 मिनट लगते हैं: लाइनें फ़्लश करें, थोड़ा पर्ज, हो गया। उल्टी दिशा में, काले से सफ़ेद पर, 60 मिनट लगते हैं। काले पिगमेंट का हर निशान पंपों, होज़ और गनों से निकलना चाहिए, वरना अगले हज़ार सफ़ेद पार्ट ग्रे निकलेंगे। वही दो रंग, वही लाइन, और काले के बाद सफ़ेद में सफ़ेद के बाद काले से तीन गुना ज़्यादा समय लगता है।

यही असमानता पूरे विचार की जड़ है: चेंजओवर ऑप्टिमाइज़ेशन का मतलब है जॉब्स का क्रम और सेटअप करने का तरीक़ा ऐसे तय करना कि मशीन प्रोडक्ट बदलने में कम से कम समय गँवाए। चेंजओवर कितने हैं, इससे ज़्यादा फ़र्क़ इस बात से पड़ता है कि आप कौन-से चेंजओवर चुनते हैं।

सेटअप टाइम जोड़ी का होता है, प्रोडक्ट का नहीं

ज़्यादातर ERP सिस्टम हर प्रोडक्ट के लिए एक ही सेटअप टाइम रखते हैं। "सफ़ेद: 30 मिनट।" पर सेटअप एक प्रोडक्ट से दूसरे प्रोडक्ट तक का सफ़र है, और सफ़र की लंबाई इस पर निर्भर करती है कि आप कहाँ से चले। प्लानर इसे सीक्वेंस-डिपेंडेंट सेटअप कहते हैं। इसे ईमानदारी से लिखने का तरीक़ा है फ़्रॉम-टू मैट्रिक्स।

तीन रंगों के लिए एक मैट्रिक्स (मिनट में):

• सफ़ेद → ग्रे: 15, सफ़ेद → काला: 20
• ग्रे → सफ़ेद: 30, ग्रे → काला: 20
• काला → सफ़ेद: 60, काला → ग्रे: 40

अब साफ़ लाइन से शुरू करके उन्हीं तीन जॉब्स को दो तरह से शेड्यूल करें।

काला, ग्रे, सफ़ेद: 40 + 30 = 70 मिनट चेंजओवर।

सफ़ेद, ग्रे, काला: 15 + 20 = 35 मिनट।

वही जॉब, वही लाइन, गँवाया गया समय आधा। और अगर आप सख़्ती से ड्यू डेट के हिसाब से छाँटें और संयोग से क्रम ग्रे, काला, सफ़ेद बने, तो आप 20 + 60 = 80 मिनट चुकाते हैं। इसीलिए सिर्फ़ ड्यू डेट पर आधारित प्रोडक्शन शेड्यूलिंग अक्सर लेट शेड्यूल देती है।

केबल प्लांटों में हल्के से गहरे रंग का चक्र

केबल प्लांट हर दिन इसके साथ जीते हैं। एक्सट्रूज़न लाइन पर इंसुलेशन या जैकेट कंपाउंड का रंग बदलता है, और गहरे रंग के बाद हल्का रंग चलाने का मतलब है तब तक पर्ज करना जब तक मेल्ट साफ़ न निकलने लगे। पर्ज का हर मीटर स्क्रैप है। इसलिए एक्सट्रूज़न को आमतौर पर एक चक्र की तरह प्लान किया जाता है: नैचुरल, फिर सफ़ेद, पीला, लाल, नीला, काला, और चक्र दोबारा शुरू होने से पहले पूरी सफ़ाई। दूसरे क्रॉस-सेक्शन के लिए डाई और टिप बदलना उसी मैट्रिक्स की दूसरी परत है। सबसे व्यस्त लाइन पर दोनों परतें सही रखना केबल मैन्युफ़ैक्चरिंग प्लानिंग का बड़ा हिस्सा है।

SMED: फ़ॉर्मूला 1 का पिट स्टॉप

सीक्वेंसिंग सबसे सस्ते चेंजओवर चुनती है। SMED हर चेंजओवर को सस्ता बनाता है। यह तरीक़ा टोयोटा में शिगेओ शिंगो के काम से आया है; नाम का मतलब है SMED (सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ़ डाई), यानी दस मिनट से कम का चेंजओवर।

सबसे अच्छी मिसाल फ़ॉर्मूला 1 का पिट स्टॉप है। चारों पहिये तीन सेकंड से कम में बदल जाते हैं, और इसलिए नहीं कि मैकेनिक रिंच चलाने में तेज़ हैं। जो कुछ भी कार के ट्रैक पर रहते हुए हो सकता है, वह पहले ही हो चुका होता है: टायर गर्म और तैयार, टीम अपनी जगह पर, औज़ार हाथ में। कार सिर्फ़ उसी काम के लिए रुकती है जिसके लिए उसका रुकना सच में ज़रूरी है।

SMED चेंजओवर को इसी तरह बाँटता है:

• इंटरनल काम के लिए मशीन रोकनी पड़ती है: डाई बदलना, हेड साफ़ करना।
• एक्सटर्नल काम पिछला जॉब चलते हुए भी हो सकता है: अगली डाई लाना, मटीरियल तैयार रखना, लेबल प्रिंट करना, प्रीहीट करना।

पहली स्टडी में अक्सर 60 मिनट का ऐसा चेंजओवर मिलता है जिसमें 25 मिनट का एक्सटर्नल काम ग़लत समय पर हो रहा है। उसे मशीन रुकने से पहले कर लीजिए, और बिना कुछ ख़रीदे चेंजओवर 35 मिनट पर आ जाता है।

भ्रम: लंबे कैंपेन हमेशा सस्ते होते हैं

जॉब्स को लंबे कैंपेन में ग्रुप करने से चेंजओवर घटते हैं, पर हर कैंपेन स्टॉक बनाता है। मान लीजिए एक लाइन हर हफ़्ते 500 सफ़ेद पार्ट बेचती है। सफ़ेद हफ़्ते में एक बार चलाएँ, तो एक बार में 500 बनते हैं और औसत स्टॉक लगभग 250 रहता है। हर दो हफ़्ते में चलाएँ, तो एक बार में 1,000 बनते हैं; औसत स्टॉक दोगुना होकर लगभग 500 हो जाता है। आप हर दो हफ़्ते में एक चेंजओवर बचाते हैं और उसकी क़ीमत शेल्फ़ पर पड़े 250 अतिरिक्त पार्ट से चुकाते हैं, ऊपर से यह जोखिम कि कस्टमर स्पेसिफ़िकेशन बदल दे।

यह सौदा फ़ायदेमंद है या नहीं, यह एक सवाल पर टिका है: क्या यह मशीन बॉटलनेक है? कंस्ट्रेंट पर बचाया गया एक घंटा पूरे प्लांट के लिए एक घंटे का अतिरिक्त आउटपुट है। उस मशीन पर बचाया गया घंटा जो पहले से काम का इंतज़ार करती है, लगभग किसी काम का नहीं। वह मशीन कैसे ढूँढें, यह मैन्युफ़ैक्चरिंग ऑप्टिमाइज़ेशन में बताया गया है। बॉटलनेक पर चेंजओवर का नुक़सान OEE (ओवरऑल इक्विपमेंट इफ़ेक्टिवनेस) के सबसे बड़े छिपे हिस्सों में से भी एक है।

शुरुआत कैसे करें

1. वह लाइन चुनें जहाँ चेंजओवर सबसे ज़्यादा चुभते हैं, और उसका फ़्रॉम-टू मैट्रिक्स ऑपरेटरों के साथ बैठकर लिखें, ERP से नहीं।
2. तय करें कि चेंजओवर कब ख़त्म होता है: पहला पार्ट शुरू होने पर, या पहला अच्छा पार्ट बनने पर। ट्रायल रन भी गिने जाते हैं।
3. एक चेंजओवर का वीडियो बनाएँ और हर स्टेप को इंटरनल या एक्सटर्नल मार्क करें।
4. सीक्वेंस का नियम तय करें (हल्के से गहरा रंग, छोटी से बड़ी डाई) और ड्यू डेट को इसे तभी तोड़ने दें जब लेट ऑर्डर ही असली लागत हो।

factory.online में यह कैसा दिखता है

factory.online में प्लानर एक्सट्रूज़न लाइन के जॉब्स फ़ाइनाइट कैपेसिटी वाले Gantt पर देखता है और ड्यू डेट वाले क्रम और हल्के-से-गहरे क्रम को दो प्लानिंग सिनेरियो के रूप में सेव कर सकता है। दोनों को साथ रखने पर सवाल ठोस हो जाता है: हर वर्ज़न में कौन-से ऑर्डर लेट होते हैं, और लाइन कितने घंटे वापस पाती है। आउटपुट और स्क्रैप कन्फ़र्मेशन में दर्ज पर्ज स्क्रैप दिखाता है कि हर रंग बदलने की असली क़ीमत क्या रही।

BEEDIGIT OEE, डाउनटाइम और वास्तविक उत्पादन की रिपोर्टिंग के लिए मशीनों और ऑपरेटरों से डेटा एकत्र करता है। ये रिकॉर्ड टीम को नियोजित क्षमता की तुलना उपकरणों के वास्तविक परिणामों से करने और बार-बार होने वाली हानियों के कारणों की जाँच में मदद करते हैं।

अगर आपकी कोई लाइन रंग बदलने में हर हफ़्ते एक शिफ़्ट गँवा देती है, तो डेमो बुक करें, हम मिलकर उसका सीक्वेंस देखेंगे।