ڈسٹری بیوشن پلاننگ (DRP): غلط جگہ پر پڑا اسٹاک، نہ ہونے کے برابر

اسٹاک رپورٹ بہت اچھی لگ رہی ہے: آپ کی سب سے زیادہ بکنے والی پروڈکٹ کے 900 یونٹ پورے نیٹ ورک میں موجود ہیں۔ پھر ویئرہاؤس ایسٹ سے فون آتا ہے۔ ایک کسٹمر کو اگلے ہفتے 150 یونٹ چاہییں، اور ایسٹ کے پاس صفر ہیں۔ 900 یونٹ حقیقی ہیں۔ بس وہ غلط عمارتوں میں پڑے ہیں۔

ڈسٹری بیوشن پلاننگ (جسے اکثر DRP یعنی ڈسٹری بیوشن ریکوائرمنٹس پلاننگ کہا جاتا ہے) وہ حساب ہے جو طے کرتا ہے کہ ہر ویئرہاؤس کو کتنا اسٹاک چاہیے، کب چاہیے، اور اسے فیکٹری یا کسی دوسری سائٹ سے کب روانہ کرنا ضروری ہے تاکہ وقت پر پہنچ جائے۔ یہ لوکیشنز کے لیے MRP (میٹریل ریکوائرمنٹس پلاننگ) ہے: بل آف میٹریلز میں نیچے جانے کے بجائے یہ ڈیلیوری کے راستے پر پیچھے کی طرف چلتا ہے۔

کل اسٹاک غلط عدد کیوں ہے

ایک ایسے بینک کا سوچیے جس کا والٹ بھرا ہوا ہے اور ATM خالی۔ بینک کے پاس پیسوں کی کمی نہیں۔ پھر بھی ATM کے سامنے کھڑا کسٹمر خالی ہاتھ گھر لوٹتا ہے۔

اسٹاک بھی ایسے ہی کام کرتا ہے۔ جب تک کوئی یونٹ پک ہو کر، ٹرک میں لد کر ایسٹ میں درج نہ ہو جائے، ایسٹ کے کسٹمر کے لیے اس کا کوئی وجود نہیں۔ نیٹ ورک کا کل اسٹاک فنانس کا عدد ہے۔ پلاننگ کا عدد ہے ہر لوکیشن کا اسٹاک، ہر تاریخ کے حساب سے۔

DRP قدم بہ قدم کیسے کام کرتا ہے

ہر ویئرہاؤس کے لیے DRP وہی تین قدم چلاتا ہے جو MRP چلاتا ہے:

1. نیٹنگ۔ اس لوکیشن کی ڈیمانڈ (آرڈرز اور فورکاسٹ) لیجیے، اس میں سے موجود اسٹاک اور راستے میں موجود ٹرانسفرز منہا کیجیے، اور سیفٹی اسٹاک برقرار رکھیے۔
2. آفسیٹ۔ ٹرانزٹ ٹائم کے برابر پیچھے گن کر وہ تاریخ نکالیے جب شپمنٹ کو روانہ ہونا لازمی ہے۔
3. رول اپ۔ تمام ویئرہاؤسز کی پلانڈ شپمنٹس جمع کیجیے۔ یہ مجموعہ فیکٹری ویئرہاؤس پر ڈیمانڈ بن جاتا ہے، جو آگے چل کر مینوفیکچرنگ ڈیمانڈ پیدا کرتی ہے۔

ٹرانزٹ ٹائم ٹرک کے چلنے کا وقت نہیں ہے۔ یہ تیاری + سفر + وصولی ہے: پکنگ اور لوڈنگ (1 دن)، سڑک (2 دن)، ان لوڈنگ، چیکنگ اور جگہ پر رکھنا (1 دن)۔ کل چار ورکنگ دن، جس کا ہفتہ وار پلان میں مطلب ہے “ایک ہفتہ پہلے روانہ کریں”۔

DRP کی حل شدہ مثال: 4 ہفتے، 2 ویئرہاؤس

نیٹ ورک: سینٹرل (فیکٹری پر) 600 یونٹ، ویسٹ 300، ایسٹ 0۔ کل 900۔ ہر ویئرہاؤس 50 کا سیفٹی اسٹاک رکھتا ہے۔ ٹرانسفرز سینٹرل سے روانگی کے ایک ہفتے بعد پہنچتے ہیں۔

ویئرہاؤس ایسٹ، ہفتہ 2 سے ہر ہفتے 150 کی ڈیمانڈ:

ہفتہ 2 میں کسٹمرز کے لیے 150 اور سیفٹی اسٹاک دوبارہ بنانے کے لیے 50 چاہییں، اس لیے 200 کا ہفتہ 2 میں پہنچنا اور ہفتہ 1 میں سینٹرل سے نکلنا ضروری ہے۔ یعنی اسی ہفتے۔ اگر جمعہ کو کسی نے مال روانہ نہ کیا تو ہفتہ 2 کے آرڈرز لیٹ ہوں گے، چاہے سینٹرل کتنا ہی بھرا ہوا ہو۔

ویئرہاؤس ویسٹ، ہر ہفتے 100 کی ڈیمانڈ، 300 موجود: اسٹاک پہلے 200، پھر 100 رہ جاتا ہے، اور ہفتہ 3 میں 0 تک پہنچ جاتا۔ 50 پر برقرار رہنے کے لیے ویسٹ کو ہفتہ 3 میں 50 اور ہفتہ 4 میں 100 چاہییں، اس لیے سینٹرل ہفتہ 2 میں 50 اور ہفتہ 3 میں 100 روانہ کرتا ہے۔

سینٹرل کو اب نظر آتا ہے کہ اسے کیا بھیجنا ہے: ہفتہ 1 میں 200، ہفتہ 2 میں 200 (150 + 50)، ہفتہ 3 میں 250 (150 + 100)۔ یہ 600 موجود یونٹس کے مقابلے میں 650 یونٹ ہیں۔ سینٹرل کا اسٹاک ہفتہ 3 میں ختم ہو جاتا ہے اور 50 یونٹ کم پڑتے ہیں، حالانکہ نیٹ ورک کا آغاز 900 سے ہوا تھا۔

ایک پروڈکشن رن میں دو ہفتے لگتے ہیں، اس لیے آرڈر ابھی شروع ہونا چاہیے۔ DRP نے “ہمارے پاس بہت ہے” کو اس ہفتے کے دو اقدامات میں بدل دیا: ایسٹ کو 200 روانہ کیجیے، اور پروڈکشن شروع کیجیے۔

ٹرانسفر یا پروڈکشن؟

آپشنز کا موازنہ پہلے وقت پر کیجیے، پھر لاگت پر۔

• سینٹرل سے ٹرانسفر: 4 دن، فی یونٹ تقریباً $3 فریٹ۔ 200 یونٹ پر $600 خرچ آتا ہے اور مال وقت پر پہنچ جاتا ہے۔
• نیا بیچ تیار کرنا: 2 ہفتے، اس کے اوپر 4 دن کا ٹرانزٹ، اور $900 کا چینج اوور۔ ہفتہ 2 کے لیے بہت دیر، اور زیادہ مہنگا بھی۔

ایسٹ کے لیے ٹرانسفر آسانی سے جیت جاتا ہے۔ سینٹرل کے ہفتہ 3 والے خلا کے لیے صرف پروڈکشن ہی کام آتی ہے، کیونکہ نیٹ ورک میں کسی کے پاس فالتو اسٹاک نہیں۔ اور تیار ہو جانے کا مطلب روانگی کے لیے تیار ہونا نہیں؛ آخری مشین اور لوڈنگ ڈاک کے درمیان کے گھنٹوں پر تیار مال میں بات کی گئی ہے۔

غلط فہمی: “زیادہ اسٹاک سروس کا مسئلہ حل کر دیتا ہے”

جب کسی ویئرہاؤس میں اسٹاک ختم ہو جائے تو فوری ردِعمل ہر جگہ انوینٹری بڑھانے کا ہوتا ہے۔ نیٹ ورک میں اتنا اسٹاک تھا جتنا ایسٹ پورے مہینے میں بیچتا، اس کا دوگنا، اور پھر بھی اگر شپمنٹ ایک ہفتہ دیر سے نکلتی تو ایسٹ اپنے ہفتہ 2 کے آرڈرز پورے نہ کر پاتا۔

نیٹ ورک میں سروس کے مسائل عموماً ٹائمنگ کے مسائل ہوتے ہیں۔ DRP کے بغیر اسٹاک بڑھانا بس مزید یونٹس غلط جگہ پر رکھ دیتا ہے۔ اچھی انوینٹری مینجمنٹ کا آغاز “کتنا” سے نہیں بلکہ “کہاں اور کب” کے سوال سے ہوتا ہے۔

DRP پر بھروسہ کرنے سے پہلے کیا درست ہونا چاہیے

• ہر روٹ کا ٹرانزٹ ٹائم، تیاری اور وصولی سمیت۔
• وہ اسٹاک جو واقعی دستیاب ہے، نہ کہ کوالٹی ہولڈ پر پڑا یا پہلے سے الاٹ شدہ اسٹاک۔
• راستے میں موجود اسٹاک، جو ایک بار گنا جائے، دونوں سروں پر نہیں۔
• ہر لوکیشن کا سیفٹی اسٹاک، مقامی ڈیمانڈ کے مطابق طے شدہ۔

یہی اِن پٹس طے کرتے ہیں کہ آپ مال وقت پر اور مکمل روانہ کرتے ہیں یا نہیں؛ یہ دونوں فیصد مل کر کیا بنتے ہیں، یہ OTIF میں دیکھیے۔ اور چین کی ہر کڑی ڈیمانڈ کی چھوٹی تبدیلیوں کو بڑا کر سکتی ہے، جیسا کہ سپلائی چین مینجمنٹ اور بُل وِہپ ایفیکٹ میں دکھایا گیا ہے۔

factory.online میں یہ کیسا دکھائی دیتا ہے

factory.online میں اسٹاک ہر انوینٹری لوکیشن کے حساب سے رکھا جاتا ہے، اور ٹرانسفرز انوینٹری موومنٹس کے طور پر درج ہوتے ہیں، اس لیے پلانر کو 900 کے بجائے 600، 300 اور 0 نظر آتے ہیں۔ کسی لوکیشن پر درج سیلز آرڈرز وہیں ڈیمانڈ پیدا کرتے ہیں، اور MRP باقی رہ جانے والے خلا کو مینوفیکچرنگ ڈیمانڈ میں بدل دیتا ہے، جس کی شارٹیج ان آرڈرز سے جڑی ہوتی ہے جو اس کے پیچھے ہیں۔ سینٹرل کی ہفتہ 3 والی 50 کی کمی ایسٹ اور ویسٹ کے کسٹمرز سے منسلک ہوتی ہے۔

اگر آپ کی ٹیم کو غلط ویئرہاؤس والے مسئلے کا پتا تب چلتا ہے جب کسٹمر فون کرتا ہے تو ڈیمو بک کیجیے اور ایسے ہی کسی ہفتے کو ہمارے ساتھ مل کر دیکھیے۔