Popyt zależny: dlaczego nigdy nie należy prognozować śrub

Nikt, kto prowadzi cukiernię, nie prognozuje zapotrzebowania na jajka na podstawie ich zużycia w zeszłym miesiącu. Sprawdza, ile ciast upiecze, i zagląda do przepisu. Trzy jajka na ciasto, 40 ciast, 120 jajek. Jedyną prawdziwą niewiadomą są ciasta.

Na tym właśnie polega popyt zależny. Popyt zależny to popyt na pozycję, który wynika z popytu na inną pozycję: na komponenty, materiały i podzespoły wchodzące w skład wyrobu, który planujemy wyprodukować. Popyt niezależny pochodzi z zewnątrz: od klientów zamawiających wyroby gotowe lub części zamienne. Popyt niezależny trzeba prognozować. Popyt zależny można wyliczyć. Pomylenie jednego z drugim to kosztowny błąd.

Popyt niezależny a popyt zależny

Prosty test: czy ktokolwiek zamówiłby tę pozycję, gdyby przestano produkować wyrób, do którego trafia?

• Gotowe pompy: tak, zamawiają je klienci. Popyt niezależny. Trzeba go prognozować albo brać z portfela zamówień.
• Korpusy pomp: tylko dlatego, że produkuje się pompy. Popyt zależny. Trzeba go wyliczyć.
• Elementy złączne: tylko dlatego, że montuje się pompy. To również popyt zależny.

Popyt zależny wylicza się, schodząc w dół struktury wyrobu, czyli „przepisu” na wyrób z ilościami na jedną sztukę.

Przykład: 100 pomp

Plan zakłada montaż 100 pomp w tygodniu 6. Każda pompa wymaga 1 korpusu i 4 elementów złącznych.

Zapotrzebowanie brutto:

• Korpusy: 100 × 1 = 100
• Elementy złączne: 100 × 4 = 400

Bilansowanie korpusów. Na stanie jest 30 korpusów nadających się do użycia, a kolejne 20 ma przyjść z wydziału obróbki skrawaniem w tygodniu 5, przed rozpoczęciem montażu. Zapotrzebowanie netto: 100 − 30 − 20 = 50 korpusów.

Bilansowanie elementów złącznych. 250 na stanie, nic w zamówieniu. Zapotrzebowanie netto: 400 − 250 = 150. Elementy złączne przychodzą w kartonach po 200 sztuk, więc zaopatrzeniowiec zamawia jeden karton. Po montażu 200 − 150 = 50 sztuk zostaje na półce na kolejne zlecenie.

Terminy. Korpusy i elementy złączne są potrzebne na początku montażu, a nie w dniu wysyłki. Jeśli korpusy obrabia się we własnym zakresie z odlewów, a obróbka trwa tydzień, 50 nowych korpusów musi trafić na obróbkę najpóźniej w tygodniu 5 – co oznacza, że do tego czasu na miejscu musi być 50 odlewów. Każdy kolejny poziom w dół przesuwa datę wcześniej o czas realizacji tego poziomu. To właśnie obliczenie, które planowanie MRP wykonuje co noc dla każdej części.

Jedna część, dwa rodzaje popytu

Ten sam korpus jest też sprzedawany jako część zamienna. Klienci serwisowi kupują około 15 sztuk miesięcznie i ten popyt jest naprawdę niezależny: nikt nie wie, która pompa pęknie.

Korpus ma więc dwa źródła popytu:

• Zależny: 100 na produkowane pompy, wyliczone z planu.
• Niezależny: około 15 na części zamienne, prognozowane na podstawie historii serwisu.

Łączne zapotrzebowanie brutto: 100 + 15 = 115, więc po odjęciu tych samych 50 sztuk na stanie i w zamówieniu zapotrzebowanie netto wynosi 65. Prognozować należy tylko części zamienne, a resztę niech wyliczy struktura wyrobu.

Jak prognozowanie komponentów liczy popyt podwójnie

Co zamiast tego robi wiele zakładów: ktoś zauważa, że zużycie korpusów w ostatnim kwartale wynosiło średnio 110 miesięcznie (pompy plus części zamienne), i wpisuje 110 do prognozy korpusów.

Następnie planowanie MRP rozwija plan pomp i dokłada własne 100 korpusów. Planowanie widzi teraz 110 + 100 = 210. Rzeczywista potrzeba to 115. Zakład planuje 210 − 115 = 95 korpusów, których nikt nie wykorzysta, a do tego odlewy pod nie i godziny obróbki potrzebne do ich wykonania.

Historia była poprawna, struktura wyrobu była poprawna. Błędem było prognozowanie liczby, którą należało wyliczyć. Rozwiązaniem jest reguła: prognozuje się wyłącznie popyt niezależny, czyli wyroby gotowe i części zamienne, a wszystko inne wynika ze struktury wyrobu. Skąd bierze się prognoza dla wyrobów gotowych, to zadanie planowania popytu.

Mit: „Popyt zależny jest pewny, więc nie ma ryzyka”

Ilość jest pewna, gdy plan wyrobu nadrzędnego jest ustalony. Ryzyko przenosi się gdzie indziej:

• Zmienia się plan wyrobu nadrzędnego. Jeśli zlecenie na pompy przesunie się o tydzień wcześniej, razem z nim przesuną się terminy wszystkich korpusów, elementów złącznych i odlewów. Wolne okienko na montażu nie oznacza, że komponenty zdążą.
• Struktura wyrobu jest błędna. Po zmianie rysunku na każdą pompę idzie 6 elementów złącznych, a struktura wyrobu wciąż mówi 4. Obliczenie jest precyzyjne i błędne: brakuje w nim 200 elementów złącznych.
• Zapas nie nadaje się w praktyce do użycia. Korpusy objęte blokadą jakościową albo leżące w innym budynku liczą się w raporcie stanów, ale nie na linii.

Dlatego też jeden brakujący komponent zatrzymuje cały montaż. Pompa z 99% części to 0% pompy – ten problem omawiamy w artykule o planowaniu montażu.

Krótka lista kontrolna

• Czy każdy komponent otrzymuje popyt ze struktury wyrobu, a nie z prognozy?
• Czy części zamienne i zestawy serwisowe są prognozowane osobno – i tylko raz?
• Czy „zapas do użycia” jest zwolniony przez dział jakości, znajduje się we właściwym miejscu i nie jest zarezerwowany?
• Czy czasy realizacji na każdym poziomie struktury wyrobu są aktualne, tak aby terminy przesuwały się poprawnie?

Co planista widzi w factory.online

W platformie factory.online planowanie MRP rozwija zlecenie produkcyjne na 100 pomp przez wielopoziomową strukturę wyrobu, odejmuje 30 korpusów ze stanu i 20 z otwartego zlecenia obróbki, po czym pokazuje brak 50 korpusów powiązany z tym konkretnym zleceniem na pompy. Osobne zamówienie klienta na korpusy zamienne tworzy własne zapotrzebowanie na tę samą pozycję, więc planista widzi oba źródła obok siebie zamiast jednej, wymieszanej prognozy.

Jeśli twoi planiści kiedykolwiek znaleźli paletę komponentów, których nikt świadomie nie zamówił, sprawdźmy na demo, skąd się wzięła.