डिस्ट्रीब्यूशन प्लानिंग (DRP): ग़लत जगह का स्टॉक, स्टॉक ही नहीं

स्टॉक रिपोर्ट बढ़िया दिख रही है: आपके सबसे ज़्यादा बिकने वाले प्रोडक्ट की पूरे नेटवर्क में 900 यूनिट। तभी वेयरहाउस ईस्ट से फ़ोन आता है। एक ग्राहक को अगले हफ़्ते 150 यूनिट चाहिए, और ईस्ट में स्टॉक शून्य है। 900 यूनिट असली हैं। बस वे ग़लत इमारतों में पड़ी हैं।

डिस्ट्रीब्यूशन प्लानिंग (जिसे अक्सर DRP, यानी डिस्ट्रीब्यूशन रिक्वायरमेंट्स प्लानिंग कहा जाता है) वह गणना है जो तय करती है कि हर वेयरहाउस को कितना स्टॉक चाहिए, कब चाहिए, और उसे फ़ैक्टरी या किसी दूसरी साइट से कब भेजना होगा ताकि वह समय पर पहुँचे। यह लोकेशनों के लिए MRP (मटीरियल रिक्वायरमेंट्स प्लानिंग) है: BOM (बिल ऑफ़ मटीरियल्स) में नीचे उतरने की जगह यह डिलीवरी रूट पर पीछे की ओर चलती है।

कुल स्टॉक ग़लत आँकड़ा क्यों है

एक ऐसे बैंक के बारे में सोचिए जिसकी तिजोरी भरी है और ATM ख़ाली। बैंक के पास पैसों की कमी नहीं है। फिर भी ATM पर खड़ा ग्राहक बिना नक़दी के घर लौटता है।

स्टॉक भी ऐसे ही काम करता है। जब तक कोई यूनिट पिक होकर, ट्रक से पहुँचकर ईस्ट में बुक-इन न हो जाए, तब तक ईस्ट के ग्राहक के लिए उसका कोई अस्तित्व नहीं है। नेटवर्क का कुल आँकड़ा फ़ाइनेंस का आँकड़ा है। प्लानिंग का आँकड़ा है लोकेशन-वार, तारीख़-वार स्टॉक।

DRP कैसे काम करता है, स्टेप-दर-स्टेप

हर वेयरहाउस के लिए DRP वही तीन स्टेप चलाता है जो MRP चलाता है:

1. नेटिंग। उस लोकेशन की डिमांड लीजिए (ऑर्डर और फ़ोरकास्ट), उसमें से हाथ में मौजूद स्टॉक और रास्ते में चल रहे ट्रांसफ़र घटाइए, और सेफ़्टी स्टॉक बनाए रखिए।
2. ऑफ़सेटिंग। ट्रांज़िट टाइम के हिसाब से पीछे गिनिए और वह तारीख़ निकालिए जब शिपमेंट को रवाना होना है।
3. रोल-अप। सभी वेयरहाउस के प्लान्ड शिपमेंट जोड़िए। यह कुल फ़ैक्टरी वेयरहाउस पर डिमांड बन जाता है, जो आगे मैन्युफ़ैक्चरिंग डिमांड पैदा करता है।

ट्रांज़िट टाइम सिर्फ़ ट्रक चलने का समय नहीं है। यह है तैयारी + सफ़र + रिसीविंग: पिकिंग और लोडिंग (1 दिन), सड़क (2 दिन), अनलोडिंग, जाँच और जगह पर रखना (1 दिन)। कुल चार वर्किंग डे, जिसका साप्ताहिक प्लान में मतलब है “एक हफ़्ता पहले भेजो”।

DRP का हल किया हुआ उदाहरण: 4 हफ़्ते, 2 वेयरहाउस

नेटवर्क: सेंट्रल (फ़ैक्टरी में) 600 यूनिट, वेस्ट 300, ईस्ट 0। कुल 900। हर वेयरहाउस 50 यूनिट का सेफ़्टी स्टॉक रखता है। ट्रांसफ़र सेंट्रल से निकलने के एक हफ़्ते बाद पहुँचते हैं।

वेयरहाउस ईस्ट, हफ़्ता 2 से 150 प्रति हफ़्ता डिमांड:

हफ़्ता 2 में ग्राहकों के लिए 150 चाहिए, और सेफ़्टी स्टॉक दोबारा बनाने के लिए 50, इसलिए 200 यूनिट हफ़्ता 2 में पहुँचनी चाहिए और हफ़्ता 1 में सेंट्रल से निकलनी चाहिए। यानी इसी हफ़्ते। अगर शुक्रवार को कोई शिप नहीं करता, तो हफ़्ता 2 के ऑर्डर लेट होंगे, सेंट्रल चाहे कितना भी भरा हो।

वेयरहाउस वेस्ट, 100 प्रति हफ़्ता डिमांड, हाथ में 300: स्टॉक घटकर 200, फिर 100 होता है, और हफ़्ता 3 में 0 पर पहुँच जाता। 50 पर बने रहने के लिए वेस्ट को हफ़्ता 3 में 50 और हफ़्ता 4 में 100 चाहिए, इसलिए सेंट्रल हफ़्ता 2 में 50 और हफ़्ता 3 में 100 भेजता है।

सेंट्रल को अब दिखता है कि उसे क्या भेजना है: हफ़्ता 1 में 200, हफ़्ता 2 में 200 (150 + 50), हफ़्ता 3 में 250 (150 + 100)। यानी हाथ में 600 के मुक़ाबले 650 यूनिट। सेंट्रल का स्टॉक हफ़्ता 3 में ख़त्म हो जाता है, 50 यूनिट कम पड़ती हैं, जबकि नेटवर्क की शुरुआत 900 से हुई थी।

एक प्रोडक्शन रन में दो हफ़्ते लगते हैं, इसलिए ऑर्डर अभी शुरू करना होगा। DRP ने “हमारे पास बहुत है” को इस हफ़्ते के दो कामों में बदल दिया: ईस्ट को 200 भेजिए, और प्रोडक्शन शुरू कीजिए।

ट्रांसफ़र करें या प्रोड्यूस करें?

विकल्पों की तुलना पहले समय पर कीजिए, फिर लागत पर।

• सेंट्रल से ट्रांसफ़र: 4 दिन, प्रति यूनिट लगभग $3 भाड़ा। 200 यूनिट पर $600 लगते हैं और माल समय पर पहुँचता है।
• नया बैच प्रोड्यूस करना: 2 हफ़्ते और 4 दिन का ट्रांज़िट, ऊपर से $900 का चेंजओवर। हफ़्ता 2 के लिए बहुत देर, और महँगा भी।

ईस्ट के लिए ट्रांसफ़र आसानी से जीतता है। सेंट्रल की हफ़्ता 3 वाली कमी के लिए सिर्फ़ प्रोडक्शन काम आएगा, क्योंकि नेटवर्क में किसी के पास फ़ालतू स्टॉक नहीं है। और बन जाने का मतलब शिप करने के लिए तैयार होना नहीं है; आख़िरी मशीन से लोडिंग डॉक तक के घंटों की बात फ़िनिश्ड गुड्स वाले लेख में है।

मिथक: “ज़्यादा स्टॉक से सर्विस की समस्या हल हो जाती है”

जब किसी वेयरहाउस में माल ख़त्म होता है, तो पहली प्रतिक्रिया होती है हर जगह इन्वेंटरी बढ़ा देना। नेटवर्क में जितना स्टॉक था, वह ईस्ट की पूरे महीने की बिक्री का दोगुना था, फिर भी अगर शिपमेंट एक हफ़्ता देर से निकलता तो ईस्ट अपने हफ़्ता 2 के ऑर्डर चूक जाता।

नेटवर्क में सर्विस की समस्याएँ आमतौर पर टाइमिंग की समस्याएँ होती हैं। DRP की नज़र के बिना स्टॉक बढ़ाना बस और यूनिट ग़लत जगह पर रख देता है। अच्छा इन्वेंटरी मैनेजमेंट “कितना” से नहीं, “कहाँ और कब” के सवाल से शुरू होता है।

DRP पर भरोसा करने से पहले क्या सही होना चाहिए

• हर रूट (लेन) का ट्रांज़िट टाइम, तैयारी और रिसीविंग समेत।
• वह स्टॉक जो सच में उपलब्ध है, क्वालिटी होल्ड वाला या पहले से अलॉट हुआ स्टॉक नहीं।
• रास्ते में चल रहा स्टॉक, एक ही बार गिना गया, दोनों सिरों पर नहीं।
• हर लोकेशन का सेफ़्टी स्टॉक, लोकल डिमांड के हिसाब से तय।

यही इनपुट तय करते हैं कि आप समय पर और पूरा माल भेजते हैं या नहीं; ये दोनों प्रतिशत कैसे जुड़ते हैं, यह OTIF में देखिए। और चेन की हर कड़ी डिमांड के छोटे बदलावों को बढ़ा सकती है, जैसा सप्लाई चेन मैनेजमेंट और बुलव्हिप इफ़ेक्ट में दिखाया गया है।

factory.online में यह कैसा दिखता है

factory.online में स्टॉक हर इन्वेंटरी लोकेशन के हिसाब से रखा जाता है, और ट्रांसफ़र इन्वेंटरी मूवमेंट के रूप में दर्ज होते हैं, इसलिए प्लानर को 900 नहीं, बल्कि 600, 300 और 0 दिखता है। किसी लोकेशन पर डाले गए सेल्स ऑर्डर वहीं डिमांड बनाते हैं, और MRP बची हुई कमी को मैन्युफ़ैक्चरिंग डिमांड में बदल देता है, जिसकी शॉर्टेज उसके पीछे के ऑर्डरों से जुड़ी रहती है। सेंट्रल की हफ़्ता 3 वाली 50 यूनिट की कमी ईस्ट और वेस्ट के ग्राहकों से जुड़ी दिखती है।

अगर आपकी टीम को ग़लत वेयरहाउस वाली समस्या का पता तब चलता है जब ग्राहक फ़ोन करता है, तो डेमो बुक करें और ऐसे ही किसी हफ़्ते को हमारे साथ शुरू से देखिए।