OEE erklärt: Zwei Linien mit 60 % und völlig unterschiedlichen Problemen

Zwei Verpackungslinien melden für den Monat beide eine OEE von 60 %. Die Geschäftsleitung verlangt einen gemeinsamen Verbesserungsplan für beide. Das ist ein Fehler: Linie A braucht ein Projekt für Instandhaltung und Rüstwechsel, Linie B ein Qualitätsprojekt. Gleicher Wert, gegensätzliche Maßnahmen.

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE, Overall Equipment Effectiveness) misst, welcher Anteil der geplanten Produktionszeit zu Gutteilen bei voller Geschwindigkeit wurde. Sie multipliziert drei Faktoren: Verfügbarkeit (lief die Maschine?), Leistung (lief sie mit ihrer idealen Geschwindigkeit?) und Qualität (waren die Teile gut?). 100 % bedeutet: nur Gutteile, so schnell wie möglich, ohne Stillstand.

So berechnen Sie die OEE: eine Schicht als Rechenbeispiel

Eine Schicht, eine Maschine:

• Geplante Produktionszeit: 480 Minuten (8 Stunden, ohne Pausen)
• Stillstand (eine Störung und ein Rüstwechsel): 60 Minuten
• Ideale Taktzeit: 1 Minute pro Teil
• Gefertigte Teile insgesamt: 380
• Gutteile: 361

Verfügbarkeit = Laufzeit ÷ geplante Zeit. Die Laufzeit beträgt 480 − 60 = 420 Minuten. 420 ÷ 480 = 87,5 %.

Leistung = ideale Taktzeit × Gesamtmenge ÷ Laufzeit. Bei 1 Minute pro Teil sollten 380 Teile 380 Minuten dauern. Die Maschine lief 420. 380 ÷ 420 = 90,5 %. Die fehlenden 40 Minuten gingen an langsamen Lauf und Kurzstillstände verloren.

Qualität = Gutmenge ÷ Gesamtmenge. 361 ÷ 380 = 95 %.

OEE = 0,875 × 0,905 × 0,95 ≈ 75,2 %.

Eine Abkürzung, die man sich merken sollte: Die OEE ist auch gleich Gutteile × ideale Taktzeit ÷ geplante Zeit. 361 × 1 ÷ 480 = 75,2 %. Dasselbe Ergebnis. Einfach gesagt: In 480 Minuten hätte eine perfekte Maschine 480 Gutteile gefertigt. Sie haben 361 gefertigt.

Zwei Linien mit 60 %, völlig unterschiedliche Probleme

Zurück zu den beiden Linien.

Linie A: Verfügbarkeit 65 %, Leistung 95 %, Qualität 97 %. OEE = 0,65 × 0,95 × 0,97 ≈ 60 %. Die Maschine läuft schnell und fertigt gute Teile, wenn sie läuft. Sie läuft nur ein Drittel der Zeit nicht. Die Lösung liegt bei Störungen und Rüstwechseln: Instandhaltungsroutinen, schnelleres Rüsten, klügere Reihenfolgen. Wie viel allein die Reihenfolge einsparen kann, zeigt der Beitrag zur Rüstoptimierung.

Linie B: Verfügbarkeit 95 %, Leistung 90 %, Qualität 70 %. OEE = 0,95 × 0,90 × 0,70 ≈ 60 %. Sie steht fast nie still, aber drei von zehn Teilen sind schlecht. Mehr Laufzeit würde nur schneller mehr Ausschuss erzeugen. Die Lösung liegt in Prozessführung, Material und Prüfung – dem Feld des Qualitätsmanagements.

Denken Sie an zwei Schüler mit demselben Notenschnitt. Der eine hat ein Drittel der Prüfungen geschwänzt und den Rest mit Bestnote bestanden. Der andere hat jede Prüfung geschrieben und viele Antworten falsch gehabt. Niemand würde beide zum selben Nachhilfelehrer schicken.

Die sechs großen Verluste hinter der OEE

Die drei Faktoren zerfallen in sechs typische Verluste, eine klassische Liste aus dem Total Productive Maintenance (TPM):

• Verfügbarkeit: Störungen; Rüsten und Einstellen
• Leistung: Kurzstillstände und Leerlauf; reduzierte Geschwindigkeit
• Qualität: Anlaufausschuss; Ausschuss in der laufenden Produktion

Sinkt die OEE einer Linie, lautet die erste Frage nicht „Wie steigern wir die OEE?“, sondern „Welcher der sechs Verluste ist gewachsen?“ Erfassen Sie Verluste in diesen Kategorien, und der Verbesserungsplan schreibt sich fast von selbst.

Mythos: „Jede Maschine sollte 85 % OEE erreichen“

Eine OEE von 85 % wird oft als „Weltklasse“ genannt, meist erklärt als 90 % Verfügbarkeit × 95 % Leistung × 99,9 % Qualität. Das ist ein nützlicher Richtwert aus der TPM-Literatur, kein Naturgesetz – und wer ihm überall hinterherjagt, kann sich schaden.

• An einer Maschine, die kein Engpass ist, bedeutet eine höhere OEE vor allem mehr Teile, die vor der nächsten Maschine liegen. Mehr WIP, nicht mehr Lieferungen. Verbesserungsarbeit gehört zuerst an den Engpass; siehe Fertigungsoptimierung.
• An einer Linie mit hoher Variantenvielfalt sind häufige Rüstwechsel der Preis dafür, kleine Aufträge pünktlich zu liefern. Sie zu kürzen, um die Verfügbarkeit zu erhöhen, kann Kunden warten lassen.
• Zwischen verschiedenen Maschinen ist ein OEE-Vergleich oft sinnlos. Eine neue Hochgeschwindigkeitslinie und eine 20 Jahre alte Presse haben unterschiedliche ideale Taktzeiten und unterschiedliche Aufgaben.

Die OEE ist ein Diagnosewerkzeug für eine Maschine im Zeitverlauf. Als Trophäe wird sie irreführend. Wie sie mit Kennzahlen zur Liefertreue gepaart werden sollte, beschreibt der Beitrag zu Kennzahlen in der Fertigung.

Häufige Fehler bei der OEE-Berechnung

• Eine „realistische“ statt der idealen Taktzeit verwenden. Die Leistung sieht großartig aus, und die Verluste verschwinden aus dem Blick. Liegt die Leistung über 100 %, ist die Taktzeit falsch.
• Rüstwechsel aus der geplanten Zeit herausrechnen. Rüstwechsel sind echter Verfügbarkeitsverlust. Wer sie versteckt, versteckt an vielen Linien den größten Hebel.
• Nachgearbeitete Teile als Gutteile zählen. Die Qualität zählt Teile, die beim ersten Mal gut waren.

Häufige Fragen

Ist die OEE dasselbe wie die Auslastung? Nein. Die Auslastung fragt nur, ob eine Maschine beschäftigt war. Die OEE fragt außerdem, ob sie mit voller Geschwindigkeit lief und gute Teile gefertigt hat.

Zählt geplante Instandhaltung als Stillstand? Die meisten Werke nehmen sie aus der geplanten Produktionszeit heraus. Einigen Sie sich aber auf eine Regel und behalten Sie sie jeden Monat bei.

So sieht es in factory.online aus

In factory.online halten Rückmeldungen zu Gutmenge und Ausschuss auf den Arbeitsaufträgen die Gesamt- und Gutmengen jedes Laufs fest, und der Arbeitsplan enthält die Zeit je Arbeitsgang. So erhalten Sie die Eingangsdaten für Qualität und Leistung aus denselben Datensätzen, mit denen der Planer ohnehin arbeitet. Über die Power BI-Integration können Sie sie mit Ihren Stillstandsdaten kombinieren und die 60 % von Linie A und Linie B nebeneinander in drei Faktoren zerlegen.

Wenn Sie zwei Linien mit demselben Wert und einem gemeinsamen Verbesserungsplan haben, buchen Sie eine Demo, und wir nehmen sie gemeinsam auseinander.